خودروفنی(automotive)

خودروفنی(automotive)

(automotive)Khodrofanni
خودروفنی(automotive)

خودروفنی(automotive)

(automotive)Khodrofanni

دانلود فایل ورد Word ساخت سیستم خنک کاری هوشمند خودرو

فرمت فایل WORD (قابل ویرایش) تعداد صفحات پروژه 111 بخشی از مقدمه این پایان نامه در مورد یک طراحی بهینه سازی شده از واتر پمپ سیستم خنک کاری خودرو است که بوسیله موتور الکتریکی DC کار می کندموتورهای بنزینی گرچه تا حدزیادی بهبود یافته‌ و اصلاح شده‌اند، اما هنوز بازده بالایی برای تبدیل انرژی شیمیایی به توان مکانیکی ندارند بیشترین میزان انرژی موجود د
دسته بندی مکانیک
بازدید ها 39
فرمت فایل doc
حجم فایل 3196 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 111
دانلود فایل ورد Word ساخت سیستم خنک کاری هوشمند خودرو

فروشنده فایل

کد کاربری 14482
کاربر
فرمت فایل: WORD (قابل ویرایش)
تعداد صفحات پروژه: 111
بخشی از مقدمه:
این تحقیق در مورد یک طراحی بهینه سازی شده از واتر پمپ سیستم خنک کاری خودرو است که بوسیله موتور الکتریکی DC کار می کند.موتورهای بنزینی گرچه تا حدزیادی بهبود یافته‌ و اصلاح شده‌اند، اما هنوز بازده بالایی برای تبدیل انرژی شیمیایی به توان مکانیکی ندارند. بیشترین میزان انرژی موجود در بنزین (شاید ۷۰درصد) به گرما تبدیل می‌شود و مهم‌ترین وظیفه سیستم خنک‌کاری خودرو، مراقبت و استفاده صحیح از گرمای ایجاد شده است.
در واقع، نخستین وظیفه سیستم خنک‌کاری خودرو، جلوگیری از گرم‌شدن بیش از حد مجاز خودرو ازطریق انتقال گرما به هوای بیرون خودرو است. موتور خودرو، بهترین عملکرد را در دمای مناسب و بهینه بالای خود دارد. وقتی موتور سرد است، عملکرد اجزای آن با نقصان مواجه می‌شود و بازده موتور کمتر و در نتیجه آلودگی ایجاد شده بیشتر می‌شود. بنابراین، دیگر وظیفه مهم سیستم خنک‌کاری خودرو این است که به موتور اجازه دهد با سرعت ممکن به دمای بالای بهینه و مناسب برسد و گرم شود، سپس موتور را در دمایی ثابت نگه دارد.
درون موتور خودرو، سوخت به طور دائم می‌سوزد و عمل احتراق انجام می‌شود. گرمای حاصل از احتراق، به میزان زیادی از طریق اگزوز خارج می‌شود، اما مقداری از گرمای ایجاد شده به داخل موتور رسوخ کرده و باعث افزایش دما و در نهایت گرم شدن موتور می‌شود. موتور، زمانی خوب کار می‌کند که دمای مایع سردکننده، حدود ۹۳درجه سانتی‌گراد یا حدود ۲۰۰ درجه فارنهایت باشد.
در این دما محفظه احتراق به اندازه کافی گرم می‌شود تا احتراقی بهتر و آلودگی کمترحاصل شود. لزجت روغن موتور کمتر(در اندازه استاندارد) و در نتیجه عملکرد اجزای آن روانتر و درنهایت میزان اتلاف توان موتور کمتر می‌شود. فرسایش قطعات و اجزای فلزی کمتر می‌شود.
در این دما محفظه احتراق به اندازه کافی گرم می‌شود تا احتراقی بهتر و آلودگی کمترحاصل شود. لزجت روغن موتور کمتر(در اندازه استاندارد) و در نتیجه عملکرد اجزای آن روانتر و درنهایت میزان اتلاف توان موتور کمتر می‌شود. فرسایش قطعات و اجزای فلزی کمتر می‌شود.
خنک کاری داخل موتور بوسیله مایع خنک کاری انجام می گیرد که در بیشتر موارد ترکیبی از آب و ضدیخ است.این مایع خنک کاری بوسیله واتر پمپ در داخل موتور به حرکت در می آید.در سیستم های که امروزه در تمام دنیا رایج است واتر پمپ بوسله تسمه و دو عدد پولی که یکی به واتر پمپ و دیگری به میل لنگ وصل شده است انرژی و توان لازم برای حرکت خودرا از میل لنگ خودرو تامین می کند و به همین دلیل مقداری از توان تولید شده توسط موتور باید صرف به حرکت درآوردن واتر پمپ می شود تا این قطعه بتواند آب را به خوبی داخل محفظه موتور و رادیاتور به حرکت در بیاورد. این امر بدین معنی است که در اینجا ما مقداری اتلاف انرژی داریم که هم بدلیل وجود تسمه و پولی ها است و دیگری اتلاف توانی است که واتر پمپ از موتور خودرو می گیرد تا به حرکت در بیاید.
سرعت حرکت واتر پمپ با سرعت شفت پمپ که بوسیله تسمه نیروی خود را از میل لنگ می گیرد برابر است و پس از اینکه موتور خودرو گرم شود واتر پمپ باید برای سرد کردن موتور با سرعت شفت بگردد.

فصل­اول : معرفی سیستم خنک کاری خودرو
1-1-سیستم روغن کاری
1-2-جهت عکس جریان به دو دلیل مناسب نیست
1-3-اثرات افزایش دمای کارکرد موتور
1-4-اثرات کاهش دمای کارکرد موتور
1-5-وظیفه سیستم خنک کاری
1-6-انواع سیستم خنک کاری
1-6-1- سیستم خنک‌کاری با هوا (Air-Cooled System)
1-6-2- سیستم خنک‌کاری با مایع (Liquid-Cooled System
1-7- موتور، بلوک موتور و سرسیلندر
1-8- رادیاتور
1-8-1- لوله های رادیاتور
1-8-1-1- لوله با پره
1-8-1-2- رادیاتور لانه زنبوری
1-8-2- طرز قرار گرفتن رادیاتور خودرو
1-8-2-1- رادیاتور عمودی
1-8-2-2- رادیاتور افقی
1-8-3- ملاحظات طراحی رادیاتور
1-8-4- رادیاتور و نحوه انتقال حرارت از سیال گرم به هوا
1-8-5- انواع رادیاتور
1-8-6- درب رادیاتور
1-8-6-1- درب رادیاتورساده
1-8-6-2- درب فشاری رادیاتور
1-9- فن خنک کننده سیستم خنک کاری
1-10- واتر پمپ
1-11- سیستم لوله‌کشی یا مسیرها و مجراهای تعبیه شده در سیستم خنک‌کاری
1-12- مایع خنک کننده
1-12-1- طریقه امتحان ضدیخ
1-13- ترموستات
1-13-1 انواع ترموستات
1-13-1-1 ترموستات فانوسی
1-13-2 نصب و بازید ترموستات
1-13-3 ساختمان ترموستات
1-13-4 طرز بستن ترموستات
1-13-5 طریقه آزمایش ترموستات
1-14 بخاری یا سیستم گرمایش خودرو
1-15 منبع انبساط
1-16 تسمه
فصل­دوم: پمپهای هیدرولیکی گریز از مرکز
1-2ساختمان و طرز کار پمپ های هیدرولیکی
2-2 پمپ ها در صنعت هیدرولیک به دو دسته کلى تقسیم مى شوند
1-2-2 پمپ هاى با جابجایى مثبت
2-2-2پمپ ها با جا به جایى غیر مثبت
2-3 تاریخچه پمپ گریز از مرکز
2-4 پمپ گریز از مرکز چگونه کار می کند
2-5 دسته بندی پمپ های گریز از مرکز
2-5-1 پمپ های جریان شعاعی
2-5-2 پمپ های جریان مختلط
2-5-3 پمپ های جریان محوری
2-6 پروانه ها
2-7 تیغه
2-8 مزایا و معایب استفاده از پمپ گریز از مرکز
2-9 نابالانسی در پمپ های گریز از مرکز
2-10 دلایل بروز نابالانسی
2-11 نحوه انتخاب پمپ در سیستم های هیدرولیکی
2-21 نحوه انتخاب پمپهای هیدرولیک
2-31 نتیجه گیری
فصل­سوم:واتر پمپ مکانیکی
3-1-ساختمان واترپمپ مکانیکی
3-2-وظیفه و کار واترپمپ
3-3-طراحی واتر پمپ
3-4-محاسبات مربوط به واتر پمپ
3-4-1-محاسبه توان مصرفی واترپمپ
3-4-2-سرعت مخصوص واتر پمپ
3-4-3-راندمان حجمی
3-4-4-محابه راندمان هیدرولیکی واتر پمپ
3-5-4-راندمان مکانیکی
3-4-6-توان مصرفی واتر پمپ
فصل­چهارم:موتور الکتریکی
4-1- مقدمه
4-2 انواع موتورهای الکتریکی
4 -2-1 موتورهای DC
4-2-2 موتورهای میدان سیم پیچی شده
4-2-3 موتورهای یونیورسال
4-2-4 موتورهای پله‌ای
4-2-5 موتورهای خطی
فصل­پنجم: واتر پمپ الکتریکی
5-1- شرح ساختمان و کار کرد واتر پمپ الکتریکی
5-2-نحوه کارکرد واجزای سیستم خنک کاری هوشمند
5-3-ضریب اطمینان موجود در سیستم
5-4-مزایای این سیستم
5-5-مدارات الکتریکی و نحوه کار آن در سیستم شماتیک ساخته شده بدون واحد کنترل
5-6-اجزاء تشکیل دهنده سیستم
5-7-آزمایش با واتر پمپ الکتریکی در خودرو ROA ( یکی از محصولات ایران خودرو )
5-8-محل نصب واتر پمپ الکتریکی
5-9-مقایسه پارامترهای واترپمپ
فصل­ششم:طراحی مدل بهینه سازی شده واتر پمپ الکتریکی برای خودرو
6-1 آنالیز پارامتر های مختلف در طراحی واتر پمپ الکتریکی
6-2 پارامتر های مدل مربوط به محاسبات واتر پمپ الکتریکی
6-3 هندسه اجزای موتور الکتریکی
6-4 هندسه و اجزای پمپ
6-5 آنالیز دمای واتر پمپ الکتریکی
6-5-1مدل مقاومت گرمایی موتور الکتریکی
فصـل هفتم:نتیجه گیـری
مراجع و مآخذ

پژوهش کار آفرینی تولیـد قطعه پرسی بدنه خودرو

مراحل تولید قطعات با ورود ورق خام ابتدا در ابعاد مورد نیاز به وسیله دستگاه برش ، برش زده و سپس توسط دستگاه خم به قطعات ، خم و قوص ها لازم را می دهند بعد از آن ابتدا در دستگاه کشش و پرس اولیه قرار گرفته و هم راستا با کشش شکل اولیه به ورق داده می شود سپس در دیگر دستگاه های پرس قرار گرفته و شکل های بعدی و نهایی به قطعات داده می شود
دسته بندی کارآفرینی
بازدید ها 11
فرمت فایل doc
حجم فایل 37 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 20
پژوهش کار آفرینی تولیـد قطعه پرسی بدنه خودرو

فروشنده فایل

کد کاربری 7169
کاربر

موضوع طرح : تولید قطعه پرسی بدنه خودرو

ظرفیت : 000/250 قطعه در سال

سرمایه گذاری کـل: 855/195388

سهم آوردة متقاضی: 88/19538

سهم تسهیلات: 97/175849

دورة بازگشـت سرمایه: سه سال و پنج روز

میزان اشتغالزایی : 56 نفر

نام و نوع شرکت : شرکت پرس سهامی خاص خراسان

تاریخ تاسیس و محل : 1/11/87 شهرک صنعتی بینالود

مقدمــه :

استان خراسان جزء بزرگترین استان های کشور بوده و از استان های پر جمعیت کشور می باشد و دارای بیشترین قشر جوان جویای کار می باشد و با توجه به همسایگی این استان با کشور افغانستان و وجود زیاد مواد مخدر ، بیکاری این قشر از جوانان می تواند بستر مناسبی جهت سوق به سمت مواد مخدر باشد که با ایجاد کارخانه ها و کارگاه های بزرگ و کوچک می توان بستر مناسبتری برای اشتغال جوانان ایجاد کرد .

با توجه به افزایش جمعیت و روند رو به رشد استفاده از خودرو های داخلی در سنین مختلف از جوانان تا کهنسالان جهت افزایش راحتی و بعلت قیمت نسبتا پایین خودرو ها در مقایسه با خودرو های خارجی و قیمت های بالای آنها و بازار فروش بالای خودرو های داخلی ، احداث چنین کارخانه ای در منطقه خراسان علاوه بر حمایت از خودرو سازان داخلی و منطقه ای ،نیاز به خودرو های خارجی را کمتر کرده و با توجه به نیاز بازار داخل به قطعات مربوطه به دلیل فراوانی خودرو های داخلی می تواند کاری مفید در راستای حمایت از صنعت داخلی باشد .

ضمن اینکه با اجرای این طرح می توان بستر مناسبی را برای اشتغال نیروهای ماهر و نیمه ماهر منطقه فراهم نمود و بستر مناسبی برای اشتغال جوانان منطقه باشد .

مراحل تولید قطعات با ورود ورق خام ابتدا در ابعاد مورد نیاز به وسیله دستگاه برش ، برش زده و سپس توسط دستگاه خم به قطعات ، خم و قوص ها لازم را می دهند . بعد از آن ابتدا در دستگاه کشش و پرس اولیه قرار گرفته و هم راستا با کشش شکل اولیه به ورق داده می شود سپس در دیگر دستگاه های پرس قرار گرفته و شکل های بعدی و نهایی به قطعات داده می شود . در انتها قطعات برای استفاده در بازار داخلی بسته بندی شده و جهت استفاده خودرو سازان داخلی عرضه می گردد.

توجیح فنی طرح

هدف

هدف این کارخانه ، استفاده از دستگاههای جدیدپرس برای بالابردن تناژ تولید می باشد تا سهم عمده ای از بازار داخلی را برای خود کسب کند برای همین ما از سیستم خطوط پرس ترانسفر جهت پرس قطعات و سیستم اتوماسیون رباتیک جهت جابجایی قطعات بین دستگاه های یرس استفاده کرده که این دو سیستم باعث افزایش کارایی و تولید هر چه بیشتر قطعات مورد نیاز می باشد .از مهمترین عوامل برای رسیدن به هدف مورد نظر سیستم تغذیه خط پرس میباشد که با استفاده از سیستم آماده کردن و تغذیه کویل این مسئله مرتفع گردیده و ما را برای رسیدن به هدفمان سوق میدهد .

آماده کردن و تغذیه کویل

پرس ترنسفر شامل یک ماشین کویل جهت تغذیه کویل و یک واحد راست کننده می باشد که در یک وضعیت ثابت باقی می ماند . تمام این سیستم می تواند از پرس جدا شود تا سیستم تغذیه ورق به پرس متصل شود .سیستم پرس ترنسفر دارای یک سیستم جداکننده ورق ، تغذیه پیوسته ورق به پرس را فراهم می آورد . به محض اینکه یک دسته ورق رو به اتمام بود ، باقیمانده ورق به وسیله چنگک هایی ، در هوا معلق نگه داشته می شود تا مجموعه بعدی ورق ها ف در زیر آنها قرار بگیرد .

خطوط پرس Transfer

امروزه از پرس های ترانسفر هیدرولیکی و مکانیکی بطور گسترده ای در صنعت استفاده می گردد. در این پرس ها صرفنظر ار تعداد مراحل فرم دهی قطعه و قالب با هر ضرب یک قطعه تولید می گردد. پرس های ترانسفر را می توان با بلنک و یا کویل تغذیه کرد.در حالت اول پرس مجهز به یک De Stacker است و در حالت دوم دارای یک خط بلنکینگ شامل Un coiler ، Leveler و سیستم تغذیه می باشد.

دانلود فایل ورد Word بررسی آلاینده های خودرو

مشخصات مقاله دسته تحقیقات مکانیکی عنوان کامل پروژه بررسی تکنولوژیهای به خدمت گرفته شده برای کاهش آلاینده ها در خودرو فرمت فایل WORD (قابل ویرایش) تعداد صفحات پروژه ۱۳۳
دسته بندی مکانیک
بازدید ها 105
فرمت فایل doc
حجم فایل 2387 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 133
دانلود فایل ورد Word بررسی آلاینده های خودرو

فروشنده فایل

کد کاربری 14482
کاربر
مشخصات مقاله:
دسته: تحقیقات مکانیکی
عنوان کامل: پروژه بررسی تکنولوژیهای به خدمت گرفته شده برای کاهش آلاینده ها در خودرو
فرمت فایل: WORD (قابل ویرایش)
تعداد صفحات پروژه: ۱۳۳

چکیده ای از مقدمه آغازین ” پایان نامه بررسی آلاینده های خودرو ” بدین شرح است:

آلودگی هوا عبارتست از وجود یک یا چند مورد از مواد آلوده کننده در فضا نظیر گرد و خاک ، دوده ، گاز ، مایعات معلق ، بو ، دود یا بخار در اندازه یا مدت زمانی که بتواند برای زندگی انسان زیان آور باشد و یا اینکه بدون دلیل در آرامش و لذایذ زندگی و حیات جامعه مداخله نماید .
اگزوز اتومبیل شماری گازهای سمی را در اتمسفر رها می کند و در بین آنها گازهایی که بیشتر سبب نگرانی هستند ، عبارتند از: مونوکسید کربن ( CO )، هیدروکربن ها ( CH ) ، اکسیدهای ازت و ذرات معلق(pm). این موارد آلودگی زا ، مستقیم و غیر مستقیم به باران اسیدی ، مه دود ، مسمومیت از مونوکسید کربن و ازدیاد در تجمعات سطح پائین اوزون ربط داده شده اند . اگرچه نشر اگزوز بستگی به میزان مخلوط شدن بنزین و هوا در موتور وسیله نقلیه بنزینی دارد ولی بیش از ۹۰ درصد مونوکسید کربن موجود در شهرها و حدود ۳۰ تا ۴۰ درصد اکسیدهای ازت موجود در محیطهای شهری ، از اگزوز اتومبیل ناشی می شود .
روند فراینده افزایش تعداد وسایل نقلیه موتوری در خیابانهای شهرهای بزرگ ، گذشته از مشکلات گوناگون اجتماعی ، مسأله افزایش بی رویه میزان آلودگی محیط زیست ، بخصوص آلودگی هوا و تأثیرات مخرب ناشی از آنرا پدید آورده است . برای از بین بردن یا لااقل کنترل این خطر جدید جدی باید چاره ای اندیشید تا مانع ظهور نتیجه معکوس از این اختراع بی بدیل بشر در طول تاریخ گردیم و همواره آن را به چشم وسیله ای مفید و ابزاری برای آسایش بیشتر انسان تلقی کنیم.در این پروژه سعی بر آن شده تا تکنولوژی هایی که هر کدام به نحوی باعث تصحیح و تکامل این وسیله در زمینه کاهش آلاینده های خروجی از آنشده را معرفی و در حد توان به نحوه عملکرد آنها بپردازیم.
امید است تا موجبات رضایت و خرسندی خوانندگان آن را فراهم آورم.

فصل اول:
انواع آلاینده ها
۱-۱- استانداردها
۱-۱-۱ -استاندارد EEC(European Economic Commiunity)
۱-۱-۲- استاندارد (Economic Commission Europe) ECE
۱-۲- مونواکسید کربن(CO)
۱-۳- هیدرو کربن های نسوخته(HC)
۱-۴- اکسید های ازت(NOX)
۱-۵- ترکیبات سرب
۱-۶- ذرات معلق در هوا (PM)

فصل دوم:
انواع سوخت مصرفی
۲-۱- سوختهای مایع
۲-۱-۱- بنزین
۲-۱-۲- گازوئیل
۲-۱-۳- الکلها
۲-۱-۳-۱- متانول
۲-۱-۳-۲- اتانول
۲-۱-۴- سوخت های گیاهی
۲-۱-۴-۱- متانول
۲-۱-۴-۲- اتانول
۲-۱-۴-۳- بیو دیزل
۲-۲- سوختهای گاز
۲-۲-۱- NG
۲-۲-۲- CNG
۲-۲-۳- LNG
۲-۲-۴-LPG
۲-۲-۵- هیدروژن
۲-۲-۶- بیو گاز
۲-۳- سوخت های دو گانه
۲-۳-۱- استفاده از سوخت مخلوط (Mixed Fuel Operation)
۲-۳-۲- سیستم SVO دو مخزنه (two-tank svo system)

فصل سوم:
انواع تکنولوژیهای بخدمت گرفته شده
۳-۱- نسبت سوخت به هوا
۳-۲- نسبت تراکم
۳-۲-۱- عدد اکتان (Octane Number)
۳-۳- شکل اتاق احتراق
۳-۳-۱ محفظه احتراق معمولی
۳-۳-۲ محفظه پیش احتراق
۳-۴- نوع ومحل پاشش سوخت
۳-۴-۱- کاربراتور
۳-۴-۲- تزریق سوخت
۳-۴-۲-۱- سیستم تزریق سوخت زمان بندی شده الکترونیکی
۳-۴-۲-۲ تزریق سوخت با جریان مداوم((Continuous Fuel Injection
۳-۴-۲-۳ تزریق سوخت در محل دریچه گاز (TBI)
۳-۵- درصد هوای اضافی
۳-۵-۱- توربوشارژینگ ضربه ای
۳-۵-۲- توربوشارژینگ فشار ثابت
۳-۶- جبهه انتشار شعله
۳-۶-۱ -نرخهای سوختن..
۳-۶-۲- تئوری انتشار شعله
۳-۷- مجاری تنفس و تخلیه..
۳-۷-۱ منیفولدهای ورودی متغیر
۳-۷-۲ منیفولدهای ورودی طول متغیر
۳-۸- محل قرار گیری شمع..
۳-۹-زمانبندی سوپاپها
۳-۹-۱- انواع تایمینگ متغیر سوپاپ ..

فصل چهارم:
انواع تصحیح کننده ها
۴-۱- مبدل های Catalytic
۴-۱-۱- کاتالسیت کنورتور سه راهه
۴-۱-۲- تئوری سیستم کاتالیست کتورتور سه راهه.
۴-۲- سنسور اکسیژن ..
۴-۳- سوپاپ EGR
۴-۴-Max Power
۴-۴-۱ کاهش گازهای خروجی.

فصل پنجم:
انواع تامین انرژی
۵-۱- خودروهای Hybrid
۵-۱-۱- کنترل کننده ها / موتورهای هیبریدی..
۵-۱-۲- باتری خودرو هیبریدی
۵-۱-۳-فراخازن های خودروهای هیبریدی
۵-۱-۴ -انتشارات پایین و راندمان بالا..
۵-۱-۵ -خاصیت تقویت کردن ترمز
۵-۱-۶ -سیستم هیبریدی سری
۵-۱-۷ -سیستم هیبریدی موازی..
۵-۱-۸ -سیستم هیبریدی سری ـ موازی..
۵-۱-۹ -ویژگیها ..
۵-۱-۱۰ -مقایسه عملکردی خودروهای برقی خالص و خودروهای هیبرید
۵-۲- پیل سوختی
۵-۲-۱ پیل سوختی اکسید جامد(SOFC)
۵-۲-۲ پیل سوختی کربنات مذاب (MCFC)
۵-۲-۳ پیل سوختی اسید فسفریک (PAFC)
۵-۲-۴ پیل سوختی قلیایی (AFC)
۵-۳- موتور های شش زمانه..
۵-۳-۱ طراحی و عملکرد
۵-۳-۲ راندمان حرارتی و کاهش مصرف سوخت و آلایندگی
۵-۳-۳ کاهش مصرف سوخت
۵-۳-۴ دو انبساط (کار)
۵-۳-۵ چند گانه سوز بودن
۵-۳-۶ کاهش چشمگیر در الایندگی
۵-۳-۷ سوخت مایع
نتیجه گیری

منابع

مشخصات مقاله:
دسته: تحقیقات مکانیکی
عنوان کامل: پروژه بررسی تکنولوژیهای به خدمت گرفته شده برای کاهش آلاینده ها در خودرو
فرمت فایل: WORD (قابل ویرایش)
تعداد صفحات پروژه: ۱۳۳

گزارش کار آموزی اجزای خودرو


گزارش کار آموزی اجزای خودرو

ابتدا درب سوپاپ را باز کنیم و بعد با چرخاندن میل لنگ (بوسیلة چرخاندن پروانه) سیلندر (1) را در حالت قیچی قرار داده و سیلندر (4) را فیلرگیری می کنیم (فیلر 30 برای سوپاپ دود و فیلر 25 برای سوپاپ هوا) بعد سیلندر 3 را قیچی کرده سیلندر 2 را فیلرگیری می کنیم سپس سیلندر 4 را قیچی کرده 1 را فیلرگیری می کنیم و در انتها سیلندر 2 را قیچی کرده و 3 را فیلرگیر

دانلود گزارش کار آموزی اجزای خودرو

تعویض واشر سر سیلندر اتومبیل پیکان پژو
میزان فرمان  اتومبیل پیکان و پژو RD
باز کردن گیربوکس و بستن آن روی ماشین
دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
حجم فایل 17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 35

فهرست مطالب

عنوان                                       صفحه

مختصری بر فعالیتهای انجام شده در دوره کارآموزی           1

بازکردن گیربکس وبستن آن                         3

تعویض واشر سر سیلندر اتومبیل پیکان پژو RD            6

تعمیر دیفرانسیل                             10

نصب و تنظیم میل بادامک                          12

تنظیم کردن میل بادامک                       18

لیفتر های هیدرولیک                              23

لیفتر های سفت                               24

تعویض کردن کلاج ماشین                        26

سر و صدای کلاچ                               36

ضربانهای پدال کلاچ                           39

 

بسمه تعالی

 

مختصری بر کارهای انجام شده در دوران کارآموزی

1)  فیلرگیری اتومبیلهای پیکان و پژو RD (هر دو یک موتور دارند) که به شرح زیر می باشد :

ابتدا درب سوپاپ را باز کنیم و بعد با چرخاندن میل لنگ (بوسیلة چرخاندن پروانه) سیلندر (1) را در حالت قیچی قرار داده و سیلندر (4) را فیلرگیری می کنیم . (فیلر 30 برای سوپاپ دود و فیلر 25 برای سوپاپ هوا) بعد سیلندر 3 را قیچی کرده سیلندر 2 را فیلرگیری می کنیم . سپس سیلندر 4 را قیچی کرده 1 را فیلرگیری می کنیم و در انتها سیلندر 2 را قیچی کرده و 3 را فیلرگیری می کنیم .

2) میزان فرمان  اتومبیل پیکان و پژو RD

ابتدا ماشین را روی چاله سرویس می آوریم بعد با میلة مخصوص فاصلة جلوی دو چرخ جلو را اندازه می گیریم سپس فاصلة عقب دو چرخ جلو را اندازه می گیریم که باید 4 تا 6 میلیمتر بیشتر باشد که در غیر این صورت اگر فاصله کمتر بود با بلندتر کردن میلة اتصال (بوسیلة شل کردن پیچ آن) و اگر فاصله بیشتر بود با کوتاه تر کردن میلة اتصال (بوسیله سفت کردن پیچ آن) این کار را انجام می دهیم و در پایان برای اطمینان این کار را دوباره انجام می دهیم .

3)تعویض روغن و فیلتر روغن موتور :

برای تعویض روغن و فیلتر روغن موتور ماشین را روی چاله سرویس می بریم و با بازکردن پیچ ته کارتر روغن سوخته را خارج می کنیم . پیچ را سفت کرده و بعد از بالا روغن تازه را در موتور می ریزیم (تعویض روغن معمولاً پس از 2 تا 3 هزار کیلومتر کارکرد انجام می شود ).

4)باز کردن گیربوکس و بستن آن روی ماشین :

برای بازکردن گیربوکس ابتدا اتصالات به آن را باز می کنیم که به این شرح می باشند . ابتدا پیچ استارت را باز می کنیم بعد کلاچ را باز می کنیم . سپس گاردان را باز کرده و بعد از آن پیچهای اتصال به موتور را باز می کنیم از داخل اتومبیل دسته دنده را از گیربوکس جدا می کنیم و در انتها پیچهای اتصال به بدنه را باز می کنیم و با تکان دادن گیربوکس و کشیدن آن رو به عقب با درآمدن شافت ورودی گیربوکس آزاد می شود .

برای بستن گیربوکس خلاف کارهای بالا را انجام می دهیم و برای جازدن آن شافت ورودی برای اینکه شافت راحت جا برود باید موتور کمی رو به پائین متمایل شود که برای این کار لوله اگزوز را به طرف پائین می کشیم .

5) تعویض لنت ترمز (ترمزهای دیسکی) در اتومبیل های پیکان و سمند و سایر اتومبیلهای ساخت ایران خودرو :

ابتدا چرخ را باز کرده بعد (H پین ها) را که نگهدارنده لنت هستند باز می کنیم لنتها را در آورده و لنت جدید را قرارمی دهیم (H پین ها) را جا زده و چرخ را می بندیم .

6) بالانس کردن چرخهای اتومبیل (بوسیلة دستگاه بالانس)

ابتدا چرخ را باز کرده و روی دستگاه می بندیم . دستگاه را روشن کرده و اطلاعاتی شامل شعاع لاستیک شعاع رینگ و فاصلة لبة رینگ تا دستگاه را به رایانه دستگاه می دهیم و دکمه استارت را می زنیم چرخ شروع به چرخیدن می کند و پس از پایان اعمال نیرو توسط دستگاه که به صورت خودکار انجام می شود چرخ می ایستد .

حال روی صفحة نمایشگر دو ردیف چراغ روشن می شود که روی هر ردیف شماره ای نوشته می شود ، چرخ را می چرخانیم تا یک طرف چراغهایش بطور کامل روشن شوند در همان جا چرخ را نگهداشته و به میزان عدد نوشته شده روی آن ردیف چراغ در همان طرف چرخ و در موازات محور چرخ وزنه ای را به رینگ وصل می کنیم و در انتها دوباره آنرا چک می کنیم .

7) در آوردن و جا زدن دیفرانسیل پیکان و پژو RD :

ابتدا چرخهای عقب را باز کرده و بعد بوسیله پولوس کش پولوسها را در می آوریم بعد گاردان را باز می کنیم و روغن دیفرانسیل را تخلیه می کنیم بعد پولوسها را به خارج می کشیم و دیفرانسیل را در می آوریم بعد از تعمیر نیز ابتدا پولوسها ره به طرف پایین فشار می دهیم و بعد از جا زدن دیفرانسیل آنها را به طرف داخل فشار می دهیم تا جا بروند و بقیه پیچهای قسمتهای دیگر را می بندیم . (اشکال دیفرانسیل به علت فاصله  افتادن بین کرانویل و پینیون است یا خورده شدن دندهای یکی از آنها).

8) تعویض واشر سرسیلندر اتومبیلهای پیکان و پژو RD :

این کار زمانی انجام می شود که واشر سرسیلندر بسوزد که در این صورت آب و روغن در موتور قاطی می شوند و موتور خوب کار نمی کند . برای تعویض واشر سرسیلندر ابتدا درب سوپاپ را باز می کنیم سپس آب رادیاتور را تخلیه می کنیم بعد لوله اگزوز را باز می کنیم (اگر موتور انژکتوری را باز کنیم) و سایر قسمتهای آن را باز کنیم سپس پیچهای اتصال دهندة الاکولنگی سوپاپها را که آنها را به موتور وصل می کنند باز کنیم و در انتها پیچهای سرسیلندر را به صورت حلزونی(از وسط به طرف بیرون) باز می کنیم .

بعد سرسیلندر را شسته و تمیز می کنیم بعد به وسیلة چسب اکواریوم واشر جدید را می چسبانیم و بعد اتصالات هوا و دود به موتور را با قرار دادن واشر جدید و چسباندن آن به موتور وصل کرده و پیچهای آنرا می بندیم بعد برای بستن سرسیلندر از ترکمتر که وسیله ای است که ماکزیمم نیرو را تنظیم می کند استفاده می کنیم بعد الاکلنگی سوپاپها را بسته و فیلرگیری می کنیم و سایر قسمتها را که باز کرده ایم می بندیم و آب رادیاتور را از آن می ریزیم و برای امتحان چند دقیقه ای موتور را می گذرانیم تا در جا کار کند .

9) تنظیم کلاچ (کلاچهای هیدرولیک)

 ابتدا کلاچ را می گیریم تا ببینیم در کجا عمل می کند . اگر خیلی بالا یا پائین بگیرد با پیچاندن پیچ تنظیم شیش کلاچ این عیب را برطرف می کنیم .

10) تنظیم ترمز هیدرولیکی :

در سیستم هیدرولیکی ممکن است که هوا وارد لوله شود و در هنگام فشار دادن پدال ترمز به علت وارد نشدن نیروی کافی به پمپ پائینی ترمز عمل نکند که برای رفع این اشکال ابتدا چندبار پدال را فشار می دهیم تا به اصطلاح پر شود بعد پدال را پائین نگه داشته و بوسیلة پیچ هواگیری هوای آنرا خارج می کنیم این کار را ادامه می دهیم تا هوای سیستم به کلی خارج شود و ترمز با فشار دادن پدال ترمز به راحتی کار کند و دیگر احتیاجی به چند بار فشار دادن پدال ترمز نباشد .

11) بستن ترموستات در سیستم خنک کاری :

کار ترموستات این است که نگذارد دمای آب از حد معینی پائین تر رود که آنرا در فصل سرما برای زود گرم شدن موتور و کاهش استهلاک موتور بر روی سیستم خنک کاری نصب می کنند .

طریقة عمل کردن ترموستات به این صورت است که وقتی آب در مجاری عبور آب در سیلندر به حرکت درآمد و گرمای موتور را گرفت گرم می شود و به رادیاتور برمی گردد و پس از خنک شدن دوباره به موتور برمیگردد . اما در فصل سرما با بستن ترموستات در مسیر آب گرم شده از  گرمای موتور تا به دمای 73درجه سانتیگراد نرسد . ترموستات به آن اجازة عبور را نمی دهد و به این ترتیب موتور زودتر به دمای مناسب می رسد .

برای بستن ترموستات دریچة آنرا باز کرده آنرا در محل قرار داده و سپس واشر آب بندی را روی آن می چسبانیم و بعد پیچهای درپوش آنرا سفت می کنیم .

12) تعمیر دیفرانسیل :

برای این کار بعد از باز کردن دیفرانسیل از روی ماشین پیچهای دو قطعة نگهدارنده را باز می کنیم روی یکی از دنده های کرانویل کمی رنگ می زنیم و قبل از خشک شدن کمی آنرا      می چرخانیم تا با دنده های پینیون درگیر شود بعد جای رنگ را می بینیم اگر در طرف بیرونی دنده های پینیون اثر رنگ بود در طرف پینیون چند قطعه واشر(به میزان لازم که با توجه به کار عملی و تجربه بدست می آید تعداد واشرها معین می شود) قرار می دهیم و اگر در طرف داخلی دنده های پینیون اثر رنگ بود در طرف کرانویل چند قطعه واشر قرار می دهیم بعد قسمت نگهدارنده را می بندیم و دیفرانسیل را روی ماشین سوار می کنیم .

13) تعمیر چهار شاخ گاردان :

بعد از باز کردن گاردان از روی ماشین بوسیلة گیره و خار جمع کن خارهای چهار شاخ گاردان را درآورده و بوسیلة ضربه زدن پیستونهای آنرا درآورده و بعد از تعمیر و روغن کاری آنها را سرجایشان قرار داده و خارهای آنها را جا زده و گاردان را روی ماشین سوار می کنیم .

باز کردن گاردان از روی ماشین بوسیلة باز کردن چهار پیچ اتصال دهندة آن به دیفرانسیل انجام می پذیرد .

14) تعمیر کلاچ اتومبیلهای پیکان و پژو RD‌ :

بعد از باز کردن گیربوکس و جداکردن کلاچ ممکن است با یکی از عیوب کلی زیر مواجه باشیم :

1.  صاف شدن لنت صفحه کلاچ که با لنت کوبی جدید جبران می شود .

2.   تاب داشتن صفحه کلاچ که در این صورت صفحه کلاچ تعویض می شود .

3.   صاف شدن و خورده شدن هزار خاری توپی صفحه کلاچ که در این صورت نیز صفحه کلاچ تعویض می شود .

4.   خورده شدن و آسیب دیدن بلبرینگ کلاچ که به علت زیاد قرار دادن پا بر روی کلاچ صورت می گیرد و باید در این صورت آنرا تعویض کرد .

نصب و تنظیم میل بادامک جدید

این دستورات یک راهنمایی اساسی برای نصب میل بادامک را برای شما مهیا می سازد و باید توسط یک تست دقیق کامل شود. اغلب خرابی های میل بادامک نو بیشتر به نصب نادرست مربوط می شود تا به نقایص موجود در میل بادامک یا لیفترها :

قبل از شروع کردن :

به راهنمای دستی تعمیر موتور جهت آگاهی بیشتر از ویژگی ها و جزئیات موتور خودتان مراجعه کنید سوراخهای لیفتر را برای دندة   تخم مرغی شکل زیادی چک کنید . اگر سوراخها پوسیده شده اند قالب نیاز به تعمیر یا تعویض خواهد داشت.

پوش رودهای خود را از نظر پوسیدگی و راستی چک کنید.

بازوهای روکر را از نظر ترک خوردگی یا پوسیدگی چک کنید اگر شما می خواهید یک میل بادمک که دارای درجة بلندی بیشتری نسبت به قبلی است را نصب کنید ، نوکهای بازوهای روکر را با دقت بیشتری از نظر پوسیدگی چک کنید . پوسیدگی نامنظم روکر موجب سرعت در پوسیدگی می شود و به سوپاپ اجازة عملکرد مناسب را نمی دهد.

فنرهای سوپاپ ار از نظر فشار صحیح چک کنید . اگر فنر سوپاپ زیر فشارseat #75 باشد بیشتر از 10% زیر میانگین باشد تمام دستگاه را تعویض کنید در اینجا یک راهنما جهت فشارهای فنری مناسب برای عمکرد جادهای میل بادمک موجود می باشد.

با سوپاپ باز هرگز از فشار pound 375 بالاتر نرود.

اگر شما د حال تعویض یک میل بادامک خراب هستید ، قبل از نصب میل بادامک جدید اول دلیل خرابی قبلی را مشخص کنید ممکن است علتی برای خرابی وجود داشته باشد که میل بادامک جدید را نیز خراب کند .

بعد از اینکه میل بادمک کهنه را بیرون آوردید موتور را تمیز کنید تمامی ناخالصی ها و روغن های کثیف را برطرف کنید حتی کمترین ناخالصی موجود میل بادمک می تواند میل بادامک جدید را نیز خراب کند.

نصب میل بادامک:

قبل از نصب میل بادامک جدید ، به دقت پره های میل بادامک ،      حفره های روغن ، سطوح ژورنال یاتاقان را که ممکن است در حمل و نقل آسیب دیده باشد چک کنید . از یک حلال ملایم جهت رفع هر گونه تراشة فلزی استفاده کنید . از هیچگونه عامل تمیز کنندة ساینده استفاده نکنید . میل بادامک را توسط یک حوله نرم یا هوای فشرده خشک کنید.

چرخ زنجیر خور میل بادامک (یا 3 تا4 عدد پیچ بلند) را به عنوان یک دسته هنگام نصب میل بادامک جدید وصل کنید . میل بادامک را با روغن مخصوص آماده شده روغن کاری کنید به آرامی میل بادامک را با حرکتی چرخی درون قالب 

دانلود گزارش کار آموزی اجزای خودرو

کارآموزی کارخانه ایران خودرو - بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو

علم و دانش را پایانی نیست وهرکه فکر کند که به مرحله ای رسیده است که نیازی به یادگیری وکسب دانش ندارد سخت دراشتباه است واگر کسی این طور فکر کند راه پشرفت ورسیدن به مدارج بالاتر وکشف حقائق این جهان هستی را بر خود مسدود می کند درجهان پیشرفته امروز دیگر نمیتوان با سطح معلوماتی اندک یک انسان موفق بود وباید هرروزوهر ساعت دنبال آموختن یک چیز جد ید ب
دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها 9
فرمت فایل doc
حجم فایل 156 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 54
کارآموزی کارخانه ایران خودرو - بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو

فروشنده فایل

کد کاربری 8044
کاربر

مقدمه

علم و دانش را پایانی نیست وهرکه فکر کند که به مرحله ای رسیده است که نیازی به یادگیری وکسب دانش ندارد سخت دراشتباه است واگر کسی این طور فکر کند راه پشرفت ورسیدن به مدارج بالاتر وکشف حقائق این جهان هستی را بر خود مسدود می کند.

درجهان پیشرفته امروز دیگر نمیتوان با سطح معلوماتی اندک یک انسان موفق بود وباید هرروزوهر ساعت دنبال آموختن یک چیز جد ید بودتا بتوان با تکنولوزی و یپشرفت جهان همراه شد که این امر دو نتیجه را در بر دارد یکی موفقیت انسان رزندگی وکار ودیگری که بسیار مهم است پشرفت کشور از لحاظ تکنولوزی و علمی ورفع نیاز کشور به محصولات خارجی وخودکفائی هر چه بیشتر که این باعث میشود اقتصاد کشور دیگر نیازی به فروش نفت نداشته باشدواز تک محصولی بودن که زیان عمده ای به اقتصاد کشور می زند خارج شود .

پژو 405 در سال 1372 یک خط مونتاژ مکانیزه : در کارخانه موتور سازی ایجاد شد.با این تجهیزات میزان خروج خط مونتاژ به تعداد 77 دستگاه موتور 405 در یک شیفت 12 ساعته همزمان با مونتاژ 140 دستگاه 1600 افزایش یافت.

کارخانه لوازم تکمیلی و تزئینی :

این کارخانه به نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد.این کارخانه پس از تأسیس شرکت با خرید قیچی های برقی آلمانی در سال 1354 با هدف تولید قطعات برش و پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان، مینی بوس، اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد.پرس های کوچک پس از قیچی ها و نوارهای برقی نصب و راه اندازه شد.با ورود قالبهای بدنه خودرو، نصب پرس که از سال های 46-1345 شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.

در سال 1355 سالن جدیدی با پرس های مکانیکی سنگین و آلمانی و انگلیسی راه اندازه شد.در حال حاضر کارخانه پرس و برش با حدود صدهزار مترمربع مساحت در شمال شرکت ایران خودرو با بیش از 80 دستگاه پرس ده تن 1600 تن در انواع هیدرولیکی، مکانیکی، یک پایه، دو پایه، یک عمله و دو عمله و 60 دستگاه انواع قیچی، خم کن، نورد و چکش، به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرس کاری در ایران مشغول فعالیت است.

کلیه قطعات اسکلت سواری، مینی بوس و اتوبوس توسط دو هزار قالب در این کارخانه تولید می شد و هفتاد درصد این قالب ها ساخت آلمان و بقیه در کارخانه قالب وجیک سازی ساخته شده است.وزن بعضی از این قالب ها به 30 تن می رسد.

این کارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید.ورق های مورد استفاده از ژاپن، آلمان به شکل کوئل و شیت خریداری شده و در قسمت کوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده می شود.

کارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی برنامه ریزی و کنترل کیفیت است.

پژو 405 ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه :

یکی از موفق ترین اتومبیل های کلاس متوسط پژو که در سال 1988 توسط بسیاری از مجلات معتبر اتومبیل به عنوان اتومبیل سال انتخاب شد.اتومبیل پژو 405 می باشد.

طراحی جالب آیرودینامیک، شاسی، دینامیک خوب در رابطه با موتورهای ارائه شده هر کلاس و تجهیزاتی مانند فن بخاری یا کولر، شیشه های بزرگ و از میان برداشتن نقطه کور برای سرنشینان از جمله مزایای این اتومبیل می باشد.

سیستم فنربندی عقب خوابیده و در زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فشای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل گشته است.سیستم فنربندی عقب خوابیده و از زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فضای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل شده است.به خصوص دستیابی به لاستیک یدک به وسیله پیچی که در عقب صندوق قرار گرفته سبب می شود در صورتی که صندوق عقب مملو از وسایل سفر باشد.به راحتی لاستیک یدک را از زیر اتومبیل بکار گرفت.

لاستیک معیوب را که احتمالاً کثیف همه است بدون ورود به صندوق عقب در زیر صندوق جای زن در سال 1995 پژو با موتورهای تکنولوژی بالا و راندمان خوب به بازار عرضه می شود.از جمله موتور 108 سیلندری با قدرت 101 اسب بخار و تورک 153 نیوتن متر.موتور 2 تیری است و تورک 176 نیوتن متر که همگی مدل های نامبرده به صورت دو سوپاپ برای هر سیلندر می باشد.

پژو 405 ایران در دو مدل GL , GLX به بازار عرضه شده و یکی از بهترین اتومبیل های مونتاژ شده در ایران است.

فضای مناسب در کلاس خودرو و فاصله زیان دو اکسل جلو عقب و فاصله زیان استقرار چرخ های جلو و عقب از سبب گشته که یک اتومبیل مناسب راحت را برای مسافت های طولانی و همچنین آرامش و اطمینان را برای سرنشینان به ارمغان آورد داشبورد پژو 405 ایران مجهز به صفحه نمایش گر در کوتاهترین زمان اطلاعات لازم در زمینه نحوه عملکرد بخش های مختلف اتومبیل را از طریق علائم کنترلی لامپها در اختیار راننده قرار داده است.

بدنه پژو 405 ایران در عین زیبایی و جاداری با طرح آیرودینامیکی و با ضریب 31 % در برابر جریان هوا مقاومت ناچیزی داشته و علارقم قدرت جذب، مصرف آن در شهر در حدود 10 در یک صد کیلومتر مسافت می باشد.

حداکثر سرعت پژو 405 ایران 170 کیلومتر در ساعت بوده و این اتومبیل می تواند شتاب صفر تا صد کیلومتر در ساعت را در زمان 12 ثانیه پیماید.

سمند « SAMAND » خودرو ملی :

این خودرو که به کمک مشاوران خارجی و ایرانی طراحی شده دارای موتور 2 تیری است و هیچ یک از قطعات پیکان سابق در آن به کار نرفته است و یک خودروی کاملاً جدید مدرن با ایمنی بالا و مطلوب، اکس جلو، قابلیت فراوان به بدنه طراحی شده جدید است.

خودرویی است که، کیفیت بهتر از پژو 405 تولید می شود.با طراحی و تولید سمند ایران به صف کشورهای خودروساز جهان می پیوندد ومیزان تولید آن 15 دستگاه در ساعت، استفاده از خط چهار کراه تمام رباتیک که دارای ظرفیت 20 دستگاه در ساعت می باشد.

لازم به ذکر است که در طراحی و ساخت خط تولید و تجهیزات مربوط شرکت کره ای، در ساخت و طراحی قالب ها شرکت ژاپنی، در طراحی خودرو شرکت انگلیسی همکاری داشته اند.

مجموعه شرکت های وابسته به ایران خودرو :

گروه صنعتی ایران خودرو از مجموعه ای از شرکت ها تشکیل شده است و هر شرکتی با توجه به فعالیت های تعریف شده به انجام امور محوله مشغول است.این شرکت ها که در مجموع گروه صنعتی ایران خودرو را تشکیل می دهند، عبارتند از :

1. سالکز = در زمینه تأمین قطعات مورد نیاز توسط سازندگان داخلی فعالیت می کند.

2. مرکز تحقیقات موتور ایران خودرو.

3. نام ایران خودرو = تهیه و تأمین ابزار و تجهیزات مورد نیاز را به عهده دارد.

4. پارک های صنعتی – تأمین و نگهداری تأسیسات و تدارک خدمات را به عهده دارد.

5. ایران خودرو سازنده = امور عمرانی ساخت و پشتیبانی استند به عهده این گروه است.

6. ایران خودرو دیزل = مسئولیت این شرکت ساخت انواع خودروهای دیزلی سنگین و نیمه سنگین می باشد.

7. ماشین ابزار ایران خودرو = این گروه، سازنده ماشین ابزار مخصوص خطوط تولید ایران خودرو می باشد.

8. ایساکو = خدمات پس از فروش و تهیه لوازم یدکی خودروها را به عهده دارد.

9. قالب های بزرگ صنعتی ایران خودرو.

10. شرکت ایران خودرو.

واحدهای تولیدی :

1- واحدهای سواری سازی

2- واحدهای فرم سازی

3- اتوبوس سازی

4- جلو داشبورد سازی

5- ریختخ گری

6- اکسل سازی

7- واحد موتور سازی

8- قالب سازی

9- واحد بدنه سازی

10- واحد جیک سازی

11- صندلی سازی

12- انبار


واحدهای خدماتی :

1- واحد مالی

2- واحد فروش

3- واحد تدارکات

4- تحویل

5- واحد اداری و نیروی انسانی

6- واحد پیشگیری و درمان

7- واحد فنی و مهندسی

8- واحد فروش اقلام مازاد و ضایعاتی …

9- واحد خدماتی ماشینی

10- واحد روابط عمومی

11- واحد صادرات

12- واحد حراست و انتظامات

13- واحد آموزش

14- واحد آتش نشانی

عنوان : صفحه عنوان : صفحه

پس از نصب اسکلت بدنه در سالن بدنه سازی مرحله پاشش رنگ بر روی بدنه آغاز می شود.در این فصل به شرح ایستگاه ها و مراحل مختلف عملیات قبل و بعد از پاشش رنگ، همچنین مراحل بعدی تا انتهای خط و تحویل بدنه رنگ شده به سالن تزئینات.

Precleaning in Pretretment line PH 01

اولین مرحله در شستشوی بدنه، تمیزکاری سطح قبل از ورود به مرحله دوم یعنی تونل شستشو وچربی گیری است.بدنه ها از سالن پرس و پیکان از صافکاری و قلع کاری وارد سالن 1 می شوند (تمامی عملیات اداره اول بر روی بدنه سمند در سالن 2 انجام شده و بقیه مراحل آن در سالن 1 انجام می شود) هنگام پرس کاری به منظور سهولت کار از روغن های مخصوص استفاده می شود و سطح آن آغشته به این روغن باقی می ماند.بدنه هنگام رنگ شدن باید از هر نوع آلودگی که سبب عدم چسبندگی برنگ بر روی آن شود دور باشد برای این منظور عملیات آماده سازی سطوح انجام می گردد.در مرحله اول قسمت های داخلی بدنه به محلول متاکس آغشته می شود و بوسیله دستمال بر روی آن کشیده می شود.این ها نقاطی هستند یا حساسیت بالایی دارند و یا اینکه احتمال این می رود که در حین شستشو و چربی گیری در داخل تونل محلول به این نقاط نرسد به دلیل اینکه در درون بدنه قرار دارند.پس از قبل به صورت دستی این مناطق تمیزکاری می شود، محلولی که در این قسمت استفاده می شود متاکس نام دارد که نوعی دترجنت (شوینده) است و یک ماده قلیایی که حاوی املاح بازی شامل کربنات ها، سیلیکات ها و مواد فعال کننده سطحی SLEC , ABC که عمدتاً غیر یونی بوده و تخریب پذیری یا Budogradility بالایی دارند تماس متاکس با پوست حساسیت و تحریکات پوستی می گردد.

Degreasing in the Pretreatment PH 02

مرحله چربی گیری جهت زدودن روغن ها.گردوغبار و آلودگی جای موجود در سطح فلز که در طی 2 مرحله انجام می شود موادی که سبب آلودگی در سطح می شوند عبارتند از مواد روان کننده، مواد محافظت کننده از خوردگی، مواد کمک ذوب مانند نمک های معدنی محلول آمونیوم کلراید، خمیرهای پولیش کاری، مواد ناشی از خوردگی و رسوبات، مواد جامد و گردوغبار از جوشکاری، برش و قلع کاری، آلودگی هایی که رو سطح قرار دارند به سه دسته روغنی شامل روغنهای امولیسونی ماشین کاری و روغن های سبک ممانعت کننده از خوردگی می باشد، دسته دوم آلودگی های نیمه جامد مانند گریس ها، روغن های سنگین ضد خوردگی، چربی ها، سومین نوع آلودگی های جامد است که از اثر دستگاه های سایش و صیقل کاری ایجاد می گردد.این آلودگی ها به چند طریق از بین می رود، 1- صابونی شدن که مخصوص روغن های صنعتی نیست.2- امولیسون که در آن ملکول روغن شکسته شده و در محلول معلق می شود، 3- پخش شدن، با انجام این واکنش غلظت آلودگی ها در سطح کم می شود.4- انبوه شدن و سپس جاری شدن که بعد از پخش شدن آلودگی در محلول آن را به شکل غیر قابل برگشت بر روی سطح درآورد و به شکل رسوب از محلول خارج می شود، 5- متراکم شدن فیلم روغن، توسط دو مرحله پیوسته از روی سطح جدا می شود.پاک کننده هایی که برای رفع آلودگی ها مصرف می شود عبارتند از :

پاک کننده های که در آب محلولند (aceous alkalin cleaner) : برای حذف روغن ها و آلودگی های جامد و نیمه جامد از سطح فلز که توسط روش های غوطه وری، پاششی، الکتریکی و مکانیکی اعمال می شود اینکه چه روشی اعمال می شود به حجم کار بستگی دارد و در حجم زیاد از روش پاششی استفاده می شود تا حجم زیادی از کار مورد شستشو قرار گیرد.پاک کردن به روش غوطه وری برای حجم کم به کار می رود و زمانی که درجه پاکیزگی سطح مد نظر باشد از روش الکتریکی استفاده می شود.روش پاششی و غوطه وری را می توان با هم به اضافه روش الکتریکی به کار برد.زمانی که روش الکتریکی با یکی از دو روش فوق به کار می رود. بهترین نتیجه از کیفیت شستشو به دست می آید.در ساختمان اغلب پاک کننده ها ترکیبات سدیم کار رفته است مانند کربنات، فسفات، سیلیکات و هیدروکسید به این ترکیبات سازنده می گویند.یک چربی گیر از موادی شامل سازنده ها، بورات ها و دترجنت ها تشکیل شده است.کربنات ها یکی از مواد سازنده هستند و به عنوان یک بافر بالا برنده قلیائیت و نرم کننده آب مورد استفاده قرار می گیرد.پاک کننده های ضعیف با PH برابر 5/11.از مواد دیگر مورد استفاده فسفاتها هستند مانند دی سدیم فسفات (Na2 Hpo4 , 2H2o) با PH حدود 11 به عنوان نرم کننده آب مصرف می شوند قلیائیت را بالا برده پاشش محلول را بهتر می کنند، تری سدیم فسفات (Na3 P2o4) ارزانتر بقیه بوده و قلیائیت محلول را بالا می برد PH = 13 و یک نرم کننده خوب و پاک کننده قوی می باشد.تتراسدیم پیرو فسفات با فرمول (Na4 P2o4) یک نرم کننده خوب، امولیسون کننده قوی و پخش کننده خوبی است با PH حدود 11.تری پلی فسفات [ Na3(Po3)x ] بهترین نرم کننده آب می باشد و PH آن حدود 10 است.در ساختمان سازنده های یک چربی گیرسیلیکات ها نیز نقش دارند، این مواد نقش غوطه ور ساختن یا امولسیون کنندگی را برعهده دارند مانند ارتوسیلیکات سدیم، متاسیلیکات سدیم و … این مواد امولسیون کننده های عالی، بافر خوب، نگهدارنده آلودگی به صورت سوسپانسیون و تأمین کننده قلیائیت در چربی گیر است.PH سیلیکات سدیم در حدود 13 است.از دیگر مواد مورد استفاده هیدروکسیدها هستند و از میان آنها از سود سوزآور استفاده می شود (NaOH) با PH حدود 13.در اثر ترکیب با دی اکسیدکربن موجود در هوا تولید کربنات سدیم (NaCo3) می کند و به این علت در چربی گیری پاششی مصرف نمی شود و بیشتر باعث افزایش قدرت هدایت الکتریکی آن می شود.فعال کننده سطح یا عامل مرطوب کننده (Surfactante) نیز در ترکیب سازنده ها موجود است، دترجنتهای مصنوعی و صابون ها کشش سطحی را کاهش داده و در نتیجه قدرت پاک کنندگی را بالا می برند.دترجنتها خواص بهتری نسبت به صابون ها در هنگام پاشش دارند و باعث پخش شدن آلودگی و جلوگیری از برگشت چربی به محلول می شوند و نرم کننده آب نیز می باشند و در آب های سخت کارایی خوبی دارند دترجنتها از نظر یونی به چهار دسته تقسیم می شوند: انیونی، کاتیونی، نانیونیک، و آمفوتر تقسیم می شوند.انتخاب نوع چربی گیرها برای کار بستگی به نوع و مقدار آلودگی، اندازه و شکل قطعات پاک شونده، کیفیت قطعات پوشش داده شده، نوع سیستم طراحی شده در پوشش رنگ، تجهیزات و شرایط دیگر سیستم.دترجنت های آنیونی و نانیونی کاربرد وسیعی در ساخت پاک کننده قلیایی دارند.دترجنت های آنیونی ارزانتر از انواع دیگر می باشد زیرا این نوع دترجنت در مقادیر بسیار زیادی در صنعت تهیه شده قدرت کف کنندگی خوبی دارند آلکیل آریل سولفونات سدیم یک دترجنت آنیونی بوده که بیشتر از سایر دترجنت های آنیونی مورد استفاده قرار می گیرد.دترجنت های نانیونی در دمای محیط معمولاً ویسکوز بوده و به شکل مایعی کم رنگ می باشد از این نوع استرها واترهای سولفاته و پلی اکسی اتیلن سولفاته می باشند.دترجنت های none linic نسبت به دترجنت های آنیونی خواص کف کنندگی کمتری دارا هستند و در اب حل می شوند اما یونیزه نمی شوند.بوراتها مثل بورات سدیم به عنوان ممانعت کننده از برگشت ملکول چربی به روی سطح بکار می رود و تمیزکننده ضعیف به شمار می رود.روش استفاده از چربی گیرها به صورت پاششی (spray) و به صورت غوطه وری (immersion) است و شرایط کاربرد آن عبارت است از: در روش پاششی غلظت برابر 0.5 تا 1 درصد، دما برابر 45 تا 65 درجه سانتی گراد، PH، 8 تا 14.در روش غوطه وری غلظت 3 تا 5 درصد دما 60 تا 90 درجه سانتیگراد، PH، 9 تا 14 و زمان آن بیش از روش پاششی است.پاک کننده های قلیایی که محلول در آب هستند (aqueous alkalin cleaners) آلودگی هایی که با چسبندگی زیاد به سطح چسبیده اند به راحتی جدا می کنند آلودگی هایی شامل عوامل له شده روی سطح، روغن موادی که برای جلوگیری از خوردگی بر روی سطح به کار رفته است.محصولات رزینی، براده های فلزی.این پاک کننده ها عامل موثری در تمیز کردن قطعات قبل از فسفاته شدن )به عنوان زمینه ای مناسب در رنگ آمیزی) جهت افزایش مقاومت در برابر خوردگی به کار می روند همانطور که در قبل اشاره شد 2 مرحله چربی گیری در این سالن انجام می شود.بعد از کشیدن متاکس در قسمت هایی از سطح، بدنه وارد مرحله اول چربی گیری می شود.محلول چربی گیر شامل 7 کیسه پودر سیلیکات سدیم + آب صنعتی می باشد، به عبارت دیگر ماده اصلی آن متا سیلیکات سدیم + املاح قلیایی (کربنات ها، بورات ها، فسفات ها) + مواد فعال کننده سطحی، یا surfactive + فسفات تیتانیوم یک ماده هسته زای غیر قابل حل می باشد.بعد از تهیه محلول مذکور آن را در مخازن مخصوصی که در کنار کابین قرار دارد ریخته و بعد توسط دوش هایی در داخل کابین بر روی بدنه پاشش می شود محلول داخل چربی گیر هر روز صبح شارژ می شود در چربیگیری اول P/T.S حدود cc10 – 14 بوده دما برابر 55-60 درجه سانتی گراد، فشار برابر 2.0 – 1.5 بار است و حجم مخزن در مرحله اول برابر است.

بدنه از چربی گیر اولیه وارد مرحله دوم می شود در این قسمت P.T.S برابر 7-10cc، دما 55-60 سانتی گراد و فشار 1.5 – 2.0 بار.حجم مخزن برابر می باشد.چربی گیر دوم بزرگتر بوده و کامل کننده کار چربی گیر اولیه است بعد از اتمام چربی گیری بدنه وارد مرحله آب کشی اول یا Rinsing می شود.آب کشی با آب صنعتی انجام می شود که حاوی املاح است و از چاه های مخصوص کارخانه تأمین می شود آب کشی به صورت یک سیکل بسته صورت گرفته و از نازل های ابتدایی آب سیرکوله شده و از نازل های انتهایی آب تازه پاشش می شود درجه حرارت آب صنعتی مورد استفاده از 35 درجه کمتر بوده و فشار پاشش نیز برابر 1.3- 1.6 بار می باشد.بعد از آبکشی بدنه وارد مرحله فسفاتاسیون می شود.

فسفاته کردن بدنه

Phosphating in Pretreatment Line PH 03

فسفاته کاری به منظور آماده سازی سطح بدنه قبل از رنگ انجام می شود نوعی واکنش شیمیایی و یک فرآیند میانی است و پوششی که بر روی سطح تشکیل می گردد میان فیلم رنگی که زیبایی ظاهری را باعث می شود و فلز پایه که طرح را می سازد قرار دارد.این لایه غیر قابل رویت بوده نقش حد واسط را دارد و ظرفیت کاربردی محصول را کنترل و بهبود می بخشد، بهبود وضعیت سطح تا حد دلخواه است که در نتیجه سطح مورد نیاز برای فیلم رنگ بطور کامل آماده جذب شده باشد.به طور کلی فسفاته کاری به منظور تمیز کردن سطح فلز، پوشاندن آن با لایه فسفاته خنثی، افزایش چسبندگی و مقاومت خوردگی لایه رنگ رویه می باشد پوششهای از نوع فسفاته روی عموماً شامل کریستالهای متراکم، یکنواخت و بسیار ریز فسفات روی می باشند قبل از انجام کار باید سطح فلز را از هر گونه ماده خارجی و آلودگی که از تشکیل پوشش جلوگیری کند پاک کرد.

بعد از آبکشی اولیه بدنه ها وارد مرحله فسفاتاسیون می شوند و طی یکسری مراحل واکنش های شیمیایی سطح فلز توسط لایه نازکی از پوشش فسفاته که حدوداً 5 میکرومتر است پوشیده می شود پاشش محلول فسفاته به صورت اتوماتیک می باشد، فشار پاشش 1.1 – 1.3 بار و دما 52 – 55 درجع سانتیگراد و حجم مخزن حدوداً 26 مترمکعب می باشد ماده اصلی محلول فسفاته، فسفات روی (Zn H2 Po4) و اسیدفسفریک (H 3 Po4) 76% است.البته این مواد به تنهایی کافی نبوده و اچزا دیگری که هر یک نقش مهمی را برعهده دارند به محلول اضافه می شود از جمله ماده شتاب دهنده یا اکتیواتور (NaNo3) ماده افزونی H که محلول نیترات نیکل است (Ni3(Po4)2)، ماده افزودنی F که محلول آمونیوم هیدروژن فلوراید است این ماده مخصوصاً هنگام فسفاته بدنه های گالوالنزه ضروری است.

در بدنه هایی از ورق گالوانیزه در ساخت آن استفاده شده همراه روی آلومینیوم است.به دلیل میل زیاد ترکیب آلومینیوم با اکسیژن تشکیل یک فیلم نازک روی ورقه گالوانیزه می دهد که این اکسید آلومینیوم در فرآیندهای معمولی فسفاته غیرقابل حل بوده و مانع از انجام واکنش Pickling که نقطه شروع انجام واکنش های تشکیل فسفاته است می شود.برای همین منظور لازم است ترکیب مخزن فسفاته به شکلی تنظیم می گردد که هنگامی که قسمی از بدنه ها از قطعات گالوانیزه استفاده شده است قادر به تشکیل پوشش فسفاته باشد به همین منظور از ماده افزودنی آمونیوم هیدروژن فلوراید (additive F) در مخزن فسفاته استفاده کرده که مطابق واکنش های زیر باعث انحلال فیلم اکسید آلومینیوم شده و شرایط را برای شروع واکنش های بعدی آماده می کند :

Na3Alf6 AL+++ + F + Na+

مشخصات یک پوشش فسفاته عبارت است از : تشکیل بلورهای کوچک و یکنواخت.تشکیل پوشش متراکم عاری از غبار و لایه ثانویه باشد، به اندازه کافی انعطاف پذیر باشد و حفاظت از خوردگی داشته باشد.

قبل از انجام فسفات کاری نوعی عملیات بر روی بدنه انجام می شود به نام Pick ling که هدف آن ایجاد هسته زایی برای شروع تشکیل کریستال های فسفاته می باشد.هر فرآیند تبلور برای شروع احتیاج به هسته دارد.این عمل توسط فسفات تیتانیوم (activation) صورت می گیرد.

روش کار به این صورت است که بعد از روش کار به این صورت است که بعد از پاشش محلول فسفاته بر روی بدنه و تماس آن با سطح فلز سبب می شود که آهن سطح حل شود که سبب کاهش یونهای H مثبت در محلول فسفاته در نزدیکی بدنه شده که این عمل سبب بالا رفتن PH می شود.

کریولیت که جزئی از رسوب فسفاته است

بدلیل گاهش یونهای H+ و افزایش PH در سطح واکنش انجام شده و کریستال های فسفات روی که خنثی هستند بر روی سطح آهن رسوب می کنند و پوشش را تشکیل می دهند.چنانچه قطعه از جنس روی باشد و هیچ منبع تأمین کننده یون آهن وجود نداشته باشد پوشش فسفاته روی از نوع Zn3 (Po4( , 4H2O , Hopeite است اگر فلز پایه ترکیبی از آهن و فولاد باشد.پوشش فسفات روی از نوع Zn Fe (Po4(2 , 4H2o , phosphylitie می باشد.واکنش ها به صورت زیر است:

H3Po4 : اسید فسفریک که همان اسید آزاد در محلول است.

Zn3 (Po4)2 , 4H2o : coating hopeite پوشش فسفات روی از نوع هوپایت است.