کارآموزی کارخانه ایران خودرو - بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو

علم و دانش را پایانی نیست وهرکه فکر کند که به مرحله ای رسیده است که نیازی به یادگیری وکسب دانش ندارد سخت دراشتباه است واگر کسی این طور فکر کند راه پشرفت ورسیدن به مدارج بالاتر وکشف حقائق این جهان هستی را بر خود مسدود می کند درجهان پیشرفته امروز دیگر نمیتوان با سطح معلوماتی اندک یک انسان موفق بود وباید هرروزوهر ساعت دنبال آموختن یک چیز جد ید ب

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	9
فرمت فایل	doc
حجم فایل	156 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	54

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه

علم و دانش را پایانی نیست وهرکه فکر کند که به مرحله ای رسیده است که نیازی به یادگیری وکسب دانش ندارد سخت دراشتباه است واگر کسی این طور فکر کند راه پشرفت ورسیدن به مدارج بالاتر وکشف حقائق این جهان هستی را بر خود مسدود می کند.

درجهان پیشرفته امروز دیگر نمیتوان با سطح معلوماتی اندک یک انسان موفق بود وباید هرروزوهر ساعت دنبال آموختن یک چیز جد ید بودتا بتوان با تکنولوزی و یپشرفت جهان همراه شد که این امر دو نتیجه را در بر دارد یکی موفقیت انسان رزندگی وکار ودیگری که بسیار مهم است پشرفت کشور از لحاظ تکنولوزی و علمی ورفع نیاز کشور به محصولات خارجی وخودکفائی هر چه بیشتر که این باعث میشود اقتصاد کشور دیگر نیازی به فروش نفت نداشته باشدواز تک محصولی بودن که زیان عمده ای به اقتصاد کشور می زند خارج شود .

پژو 405 در سال 1372 یک خط مونتاژ مکانیزه : در کارخانه موتور سازی ایجاد شد.با این تجهیزات میزان خروج خط مونتاژ به تعداد 77 دستگاه موتور 405 در یک شیفت 12 ساعته همزمان با مونتاژ 140 دستگاه 1600 افزایش یافت.

کارخانه لوازم تکمیلی و تزئینی :

این کارخانه به نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد.این کارخانه پس از تأسیس شرکت با خرید قیچی های برقی آلمانی در سال 1354 با هدف تولید قطعات برش و پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان، مینی بوس، اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد.پرس های کوچک پس از قیچی ها و نوارهای برقی نصب و راه اندازه شد.با ورود قالبهای بدنه خودرو، نصب پرس که از سال های 46-1345 شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.

در سال 1355 سالن جدیدی با پرس های مکانیکی سنگین و آلمانی و انگلیسی راه اندازه شد.در حال حاضر کارخانه پرس و برش با حدود صدهزار مترمربع مساحت در شمال شرکت ایران خودرو با بیش از 80 دستگاه پرس ده تن 1600 تن در انواع هیدرولیکی، مکانیکی، یک پایه، دو پایه، یک عمله و دو عمله و 60 دستگاه انواع قیچی، خم کن، نورد و چکش، به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرس کاری در ایران مشغول فعالیت است.

کلیه قطعات اسکلت سواری، مینی بوس و اتوبوس توسط دو هزار قالب در این کارخانه تولید می شد و هفتاد درصد این قالب ها ساخت آلمان و بقیه در کارخانه قالب وجیک سازی ساخته شده است.وزن بعضی از این قالب ها به 30 تن می رسد.

این کارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید.ورق های مورد استفاده از ژاپن، آلمان به شکل کوئل و شیت خریداری شده و در قسمت کوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده می شود.

کارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی برنامه ریزی و کنترل کیفیت است.

پژو 405 ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه :

یکی از موفق ترین اتومبیل های کلاس متوسط پژو که در سال 1988 توسط بسیاری از مجلات معتبر اتومبیل به عنوان اتومبیل سال انتخاب شد.اتومبیل پژو 405 می باشد.

طراحی جالب آیرودینامیک، شاسی، دینامیک خوب در رابطه با موتورهای ارائه شده هر کلاس و تجهیزاتی مانند فن بخاری یا کولر، شیشه های بزرگ و از میان برداشتن نقطه کور برای سرنشینان از جمله مزایای این اتومبیل می باشد.

سیستم فنربندی عقب خوابیده و در زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فشای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل گشته است.سیستم فنربندی عقب خوابیده و از زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فضای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل شده است.به خصوص دستیابی به لاستیک یدک به وسیله پیچی که در عقب صندوق قرار گرفته سبب می شود در صورتی که صندوق عقب مملو از وسایل سفر باشد.به راحتی لاستیک یدک را از زیر اتومبیل بکار گرفت.

لاستیک معیوب را که احتمالاً کثیف همه است بدون ورود به صندوق عقب در زیر صندوق جای زن در سال 1995 پژو با موتورهای تکنولوژی بالا و راندمان خوب به بازار عرضه می شود.از جمله موتور 108 سیلندری با قدرت 101 اسب بخار و تورک 153 نیوتن متر.موتور 2 تیری است و تورک 176 نیوتن متر که همگی مدل های نامبرده به صورت دو سوپاپ برای هر سیلندر می باشد.

پژو 405 ایران در دو مدل GL , GLX به بازار عرضه شده و یکی از بهترین اتومبیل های مونتاژ شده در ایران است.

فضای مناسب در کلاس خودرو و فاصله زیان دو اکسل جلو عقب و فاصله زیان استقرار چرخ های جلو و عقب از سبب گشته که یک اتومبیل مناسب راحت را برای مسافت های طولانی و همچنین آرامش و اطمینان را برای سرنشینان به ارمغان آورد داشبورد پژو 405 ایران مجهز به صفحه نمایش گر در کوتاهترین زمان اطلاعات لازم در زمینه نحوه عملکرد بخش های مختلف اتومبیل را از طریق علائم کنترلی لامپها در اختیار راننده قرار داده است.

بدنه پژو 405 ایران در عین زیبایی و جاداری با طرح آیرودینامیکی و با ضریب 31 % در برابر جریان هوا مقاومت ناچیزی داشته و علارقم قدرت جذب، مصرف آن در شهر در حدود 10 در یک صد کیلومتر مسافت می باشد.

حداکثر سرعت پژو 405 ایران 170 کیلومتر در ساعت بوده و این اتومبیل می تواند شتاب صفر تا صد کیلومتر در ساعت را در زمان 12 ثانیه پیماید.

سمند « SAMAND » خودرو ملی :

این خودرو که به کمک مشاوران خارجی و ایرانی طراحی شده دارای موتور 2 تیری است و هیچ یک از قطعات پیکان سابق در آن به کار نرفته است و یک خودروی کاملاً جدید مدرن با ایمنی بالا و مطلوب، اکس جلو، قابلیت فراوان به بدنه طراحی شده جدید است.

خودرویی است که، کیفیت بهتر از پژو 405 تولید می شود.با طراحی و تولید سمند ایران به صف کشورهای خودروساز جهان می پیوندد ومیزان تولید آن 15 دستگاه در ساعت، استفاده از خط چهار کراه تمام رباتیک که دارای ظرفیت 20 دستگاه در ساعت می باشد.

لازم به ذکر است که در طراحی و ساخت خط تولید و تجهیزات مربوط شرکت کره ای، در ساخت و طراحی قالب ها شرکت ژاپنی، در طراحی خودرو شرکت انگلیسی همکاری داشته اند.

مجموعه شرکت های وابسته به ایران خودرو :

گروه صنعتی ایران خودرو از مجموعه ای از شرکت ها تشکیل شده است و هر شرکتی با توجه به فعالیت های تعریف شده به انجام امور محوله مشغول است.این شرکت ها که در مجموع گروه صنعتی ایران خودرو را تشکیل می دهند، عبارتند از :

1. سالکز = در زمینه تأمین قطعات مورد نیاز توسط سازندگان داخلی فعالیت می کند.

2. مرکز تحقیقات موتور ایران خودرو.

3. نام ایران خودرو = تهیه و تأمین ابزار و تجهیزات مورد نیاز را به عهده دارد.

4. پارک های صنعتی – تأمین و نگهداری تأسیسات و تدارک خدمات را به عهده دارد.

5. ایران خودرو سازنده = امور عمرانی ساخت و پشتیبانی استند به عهده این گروه است.

6. ایران خودرو دیزل = مسئولیت این شرکت ساخت انواع خودروهای دیزلی سنگین و نیمه سنگین می باشد.

7. ماشین ابزار ایران خودرو = این گروه، سازنده ماشین ابزار مخصوص خطوط تولید ایران خودرو می باشد.

8. ایساکو = خدمات پس از فروش و تهیه لوازم یدکی خودروها را به عهده دارد.

9. قالب های بزرگ صنعتی ایران خودرو.

10. شرکت ایران خودرو.

واحدهای تولیدی :

1- واحدهای سواری سازی

2- واحدهای فرم سازی

3- اتوبوس سازی

4- جلو داشبورد سازی

5- ریختخ گری

6- اکسل سازی

7- واحد موتور سازی

8- قالب سازی

9- واحد بدنه سازی

10- واحد جیک سازی

11- صندلی سازی

12- انبار

واحدهای خدماتی :

1- واحد مالی

2- واحد فروش

3- واحد تدارکات

4- تحویل

5- واحد اداری و نیروی انسانی

6- واحد پیشگیری و درمان

7- واحد فنی و مهندسی

8- واحد فروش اقلام مازاد و ضایعاتی …

9- واحد خدماتی ماشینی

10- واحد روابط عمومی

11- واحد صادرات

12- واحد حراست و انتظامات

13- واحد آموزش

14- واحد آتش نشانی

عنوان : صفحه عنوان : صفحه

پس از نصب اسکلت بدنه در سالن بدنه سازی مرحله پاشش رنگ بر روی بدنه آغاز می شود.در این فصل به شرح ایستگاه ها و مراحل مختلف عملیات قبل و بعد از پاشش رنگ، همچنین مراحل بعدی تا انتهای خط و تحویل بدنه رنگ شده به سالن تزئینات.

Precleaning in Pretretment line PH 01

اولین مرحله در شستشوی بدنه، تمیزکاری سطح قبل از ورود به مرحله دوم یعنی تونل شستشو وچربی گیری است.بدنه ها از سالن پرس و پیکان از صافکاری و قلع کاری وارد سالن 1 می شوند (تمامی عملیات اداره اول بر روی بدنه سمند در سالن 2 انجام شده و بقیه مراحل آن در سالن 1 انجام می شود) هنگام پرس کاری به منظور سهولت کار از روغن های مخصوص استفاده می شود و سطح آن آغشته به این روغن باقی می ماند.بدنه هنگام رنگ شدن باید از هر نوع آلودگی که سبب عدم چسبندگی برنگ بر روی آن شود دور باشد برای این منظور عملیات آماده سازی سطوح انجام می گردد.در مرحله اول قسمت های داخلی بدنه به محلول متاکس آغشته می شود و بوسیله دستمال بر روی آن کشیده می شود.این ها نقاطی هستند یا حساسیت بالایی دارند و یا اینکه احتمال این می رود که در حین شستشو و چربی گیری در داخل تونل محلول به این نقاط نرسد به دلیل اینکه در درون بدنه قرار دارند.پس از قبل به صورت دستی این مناطق تمیزکاری می شود، محلولی که در این قسمت استفاده می شود متاکس نام دارد که نوعی دترجنت (شوینده) است و یک ماده قلیایی که حاوی املاح بازی شامل کربنات ها، سیلیکات ها و مواد فعال کننده سطحی SLEC , ABC که عمدتاً غیر یونی بوده و تخریب پذیری یا Budogradility بالایی دارند تماس متاکس با پوست حساسیت و تحریکات پوستی می گردد.

Degreasing in the Pretreatment PH 02

مرحله چربی گیری جهت زدودن روغن ها.گردوغبار و آلودگی جای موجود در سطح فلز که در طی 2 مرحله انجام می شود موادی که سبب آلودگی در سطح می شوند عبارتند از مواد روان کننده، مواد محافظت کننده از خوردگی، مواد کمک ذوب مانند نمک های معدنی محلول آمونیوم کلراید، خمیرهای پولیش کاری، مواد ناشی از خوردگی و رسوبات، مواد جامد و گردوغبار از جوشکاری، برش و قلع کاری، آلودگی هایی که رو سطح قرار دارند به سه دسته روغنی شامل روغنهای امولیسونی ماشین کاری و روغن های سبک ممانعت کننده از خوردگی می باشد، دسته دوم آلودگی های نیمه جامد مانند گریس ها، روغن های سنگین ضد خوردگی، چربی ها، سومین نوع آلودگی های جامد است که از اثر دستگاه های سایش و صیقل کاری ایجاد می گردد.این آلودگی ها به چند طریق از بین می رود، 1- صابونی شدن که مخصوص روغن های صنعتی نیست.2- امولیسون که در آن ملکول روغن شکسته شده و در محلول معلق می شود، 3- پخش شدن، با انجام این واکنش غلظت آلودگی ها در سطح کم می شود.4- انبوه شدن و سپس جاری شدن که بعد از پخش شدن آلودگی در محلول آن را به شکل غیر قابل برگشت بر روی سطح درآورد و به شکل رسوب از محلول خارج می شود، 5- متراکم شدن فیلم روغن، توسط دو مرحله پیوسته از روی سطح جدا می شود.پاک کننده هایی که برای رفع آلودگی ها مصرف می شود عبارتند از :

پاک کننده های که در آب محلولند (aceous alkalin cleaner) : برای حذف روغن ها و آلودگی های جامد و نیمه جامد از سطح فلز که توسط روش های غوطه وری، پاششی، الکتریکی و مکانیکی اعمال می شود اینکه چه روشی اعمال می شود به حجم کار بستگی دارد و در حجم زیاد از روش پاششی استفاده می شود تا حجم زیادی از کار مورد شستشو قرار گیرد.پاک کردن به روش غوطه وری برای حجم کم به کار می رود و زمانی که درجه پاکیزگی سطح مد نظر باشد از روش الکتریکی استفاده می شود.روش پاششی و غوطه وری را می توان با هم به اضافه روش الکتریکی به کار برد.زمانی که روش الکتریکی با یکی از دو روش فوق به کار می رود. بهترین نتیجه از کیفیت شستشو به دست می آید.در ساختمان اغلب پاک کننده ها ترکیبات سدیم کار رفته است مانند کربنات، فسفات، سیلیکات و هیدروکسید به این ترکیبات سازنده می گویند.یک چربی گیر از موادی شامل سازنده ها، بورات ها و دترجنت ها تشکیل شده است.کربنات ها یکی از مواد سازنده هستند و به عنوان یک بافر بالا برنده قلیائیت و نرم کننده آب مورد استفاده قرار می گیرد.پاک کننده های ضعیف با PH برابر 5/11.از مواد دیگر مورد استفاده فسفاتها هستند مانند دی سدیم فسفات (Na2 Hpo4 , 2H2o) با PH حدود 11 به عنوان نرم کننده آب مصرف می شوند قلیائیت را بالا برده پاشش محلول را بهتر می کنند، تری سدیم فسفات (Na3 P2o4) ارزانتر بقیه بوده و قلیائیت محلول را بالا می برد PH = 13 و یک نرم کننده خوب و پاک کننده قوی می باشد.تتراسدیم پیرو فسفات با فرمول (Na4 P2o4) یک نرم کننده خوب، امولیسون کننده قوی و پخش کننده خوبی است با PH حدود 11.تری پلی فسفات [ Na3(Po3)x ] بهترین نرم کننده آب می باشد و PH آن حدود 10 است.در ساختمان سازنده های یک چربی گیرسیلیکات ها نیز نقش دارند، این مواد نقش غوطه ور ساختن یا امولسیون کنندگی را برعهده دارند مانند ارتوسیلیکات سدیم، متاسیلیکات سدیم و … این مواد امولسیون کننده های عالی، بافر خوب، نگهدارنده آلودگی به صورت سوسپانسیون و تأمین کننده قلیائیت در چربی گیر است.PH سیلیکات سدیم در حدود 13 است.از دیگر مواد مورد استفاده هیدروکسیدها هستند و از میان آنها از سود سوزآور استفاده می شود (NaOH) با PH حدود 13.در اثر ترکیب با دی اکسیدکربن موجود در هوا تولید کربنات سدیم (NaCo3) می کند و به این علت در چربی گیری پاششی مصرف نمی شود و بیشتر باعث افزایش قدرت هدایت الکتریکی آن می شود.فعال کننده سطح یا عامل مرطوب کننده (Surfactante) نیز در ترکیب سازنده ها موجود است، دترجنتهای مصنوعی و صابون ها کشش سطحی را کاهش داده و در نتیجه قدرت پاک کنندگی را بالا می برند.دترجنتها خواص بهتری نسبت به صابون ها در هنگام پاشش دارند و باعث پخش شدن آلودگی و جلوگیری از برگشت چربی به محلول می شوند و نرم کننده آب نیز می باشند و در آب های سخت کارایی خوبی دارند دترجنتها از نظر یونی به چهار دسته تقسیم می شوند: انیونی، کاتیونی، نانیونیک، و آمفوتر تقسیم می شوند.انتخاب نوع چربی گیرها برای کار بستگی به نوع و مقدار آلودگی، اندازه و شکل قطعات پاک شونده، کیفیت قطعات پوشش داده شده، نوع سیستم طراحی شده در پوشش رنگ، تجهیزات و شرایط دیگر سیستم.دترجنت های آنیونی و نانیونی کاربرد وسیعی در ساخت پاک کننده قلیایی دارند.دترجنت های آنیونی ارزانتر از انواع دیگر می باشد زیرا این نوع دترجنت در مقادیر بسیار زیادی در صنعت تهیه شده قدرت کف کنندگی خوبی دارند آلکیل آریل سولفونات سدیم یک دترجنت آنیونی بوده که بیشتر از سایر دترجنت های آنیونی مورد استفاده قرار می گیرد.دترجنت های نانیونی در دمای محیط معمولاً ویسکوز بوده و به شکل مایعی کم رنگ می باشد از این نوع استرها واترهای سولفاته و پلی اکسی اتیلن سولفاته می باشند.دترجنت های none linic نسبت به دترجنت های آنیونی خواص کف کنندگی کمتری دارا هستند و در اب حل می شوند اما یونیزه نمی شوند.بوراتها مثل بورات سدیم به عنوان ممانعت کننده از برگشت ملکول چربی به روی سطح بکار می رود و تمیزکننده ضعیف به شمار می رود.روش استفاده از چربی گیرها به صورت پاششی (spray) و به صورت غوطه وری (immersion) است و شرایط کاربرد آن عبارت است از: در روش پاششی غلظت برابر 0.5 تا 1 درصد، دما برابر 45 تا 65 درجه سانتی گراد، PH، 8 تا 14.در روش غوطه وری غلظت 3 تا 5 درصد دما 60 تا 90 درجه سانتیگراد، PH، 9 تا 14 و زمان آن بیش از روش پاششی است.پاک کننده های قلیایی که محلول در آب هستند (aqueous alkalin cleaners) آلودگی هایی که با چسبندگی زیاد به سطح چسبیده اند به راحتی جدا می کنند آلودگی هایی شامل عوامل له شده روی سطح، روغن موادی که برای جلوگیری از خوردگی بر روی سطح به کار رفته است.محصولات رزینی، براده های فلزی.این پاک کننده ها عامل موثری در تمیز کردن قطعات قبل از فسفاته شدن )به عنوان زمینه ای مناسب در رنگ آمیزی) جهت افزایش مقاومت در برابر خوردگی به کار می روند همانطور که در قبل اشاره شد 2 مرحله چربی گیری در این سالن انجام می شود.بعد از کشیدن متاکس در قسمت هایی از سطح، بدنه وارد مرحله اول چربی گیری می شود.محلول چربی گیر شامل 7 کیسه پودر سیلیکات سدیم + آب صنعتی می باشد، به عبارت دیگر ماده اصلی آن متا سیلیکات سدیم + املاح قلیایی (کربنات ها، بورات ها، فسفات ها) + مواد فعال کننده سطحی، یا surfactive + فسفات تیتانیوم یک ماده هسته زای غیر قابل حل می باشد.بعد از تهیه محلول مذکور آن را در مخازن مخصوصی که در کنار کابین قرار دارد ریخته و بعد توسط دوش هایی در داخل کابین بر روی بدنه پاشش می شود محلول داخل چربی گیر هر روز صبح شارژ می شود در چربیگیری اول P/T.S حدود cc10 – 14 بوده دما برابر 55-60 درجه سانتی گراد، فشار برابر 2.0 – 1.5 بار است و حجم مخزن در مرحله اول برابر است.

بدنه از چربی گیر اولیه وارد مرحله دوم می شود در این قسمت P.T.S برابر 7-10cc، دما 55-60 سانتی گراد و فشار 1.5 – 2.0 بار.حجم مخزن برابر می باشد.چربی گیر دوم بزرگتر بوده و کامل کننده کار چربی گیر اولیه است بعد از اتمام چربی گیری بدنه وارد مرحله آب کشی اول یا Rinsing می شود.آب کشی با آب صنعتی انجام می شود که حاوی املاح است و از چاه های مخصوص کارخانه تأمین می شود آب کشی به صورت یک سیکل بسته صورت گرفته و از نازل های ابتدایی آب سیرکوله شده و از نازل های انتهایی آب تازه پاشش می شود درجه حرارت آب صنعتی مورد استفاده از 35 درجه کمتر بوده و فشار پاشش نیز برابر 1.3- 1.6 بار می باشد.بعد از آبکشی بدنه وارد مرحله فسفاتاسیون می شود.

فسفاته کردن بدنه

Phosphating in Pretreatment Line PH 03

فسفاته کاری به منظور آماده سازی سطح بدنه قبل از رنگ انجام می شود نوعی واکنش شیمیایی و یک فرآیند میانی است و پوششی که بر روی سطح تشکیل می گردد میان فیلم رنگی که زیبایی ظاهری را باعث می شود و فلز پایه که طرح را می سازد قرار دارد.این لایه غیر قابل رویت بوده نقش حد واسط را دارد و ظرفیت کاربردی محصول را کنترل و بهبود می بخشد، بهبود وضعیت سطح تا حد دلخواه است که در نتیجه سطح مورد نیاز برای فیلم رنگ بطور کامل آماده جذب شده باشد.به طور کلی فسفاته کاری به منظور تمیز کردن سطح فلز، پوشاندن آن با لایه فسفاته خنثی، افزایش چسبندگی و مقاومت خوردگی لایه رنگ رویه می باشد پوششهای از نوع فسفاته روی عموماً شامل کریستالهای متراکم، یکنواخت و بسیار ریز فسفات روی می باشند قبل از انجام کار باید سطح فلز را از هر گونه ماده خارجی و آلودگی که از تشکیل پوشش جلوگیری کند پاک کرد.

بعد از آبکشی اولیه بدنه ها وارد مرحله فسفاتاسیون می شوند و طی یکسری مراحل واکنش های شیمیایی سطح فلز توسط لایه نازکی از پوشش فسفاته که حدوداً 5 میکرومتر است پوشیده می شود پاشش محلول فسفاته به صورت اتوماتیک می باشد، فشار پاشش 1.1 – 1.3 بار و دما 52 – 55 درجع سانتیگراد و حجم مخزن حدوداً 26 مترمکعب می باشد ماده اصلی محلول فسفاته، فسفات روی (Zn H2 Po4) و اسیدفسفریک (H 3 Po4) 76% است.البته این مواد به تنهایی کافی نبوده و اچزا دیگری که هر یک نقش مهمی را برعهده دارند به محلول اضافه می شود از جمله ماده شتاب دهنده یا اکتیواتور (NaNo3) ماده افزونی H که محلول نیترات نیکل است (Ni3(Po4)2)، ماده افزودنی F که محلول آمونیوم هیدروژن فلوراید است این ماده مخصوصاً هنگام فسفاته بدنه های گالوالنزه ضروری است.

در بدنه هایی از ورق گالوانیزه در ساخت آن استفاده شده همراه روی آلومینیوم است.به دلیل میل زیاد ترکیب آلومینیوم با اکسیژن تشکیل یک فیلم نازک روی ورقه گالوانیزه می دهد که این اکسید آلومینیوم در فرآیندهای معمولی فسفاته غیرقابل حل بوده و مانع از انجام واکنش Pickling که نقطه شروع انجام واکنش های تشکیل فسفاته است می شود.برای همین منظور لازم است ترکیب مخزن فسفاته به شکلی تنظیم می گردد که هنگامی که قسمی از بدنه ها از قطعات گالوانیزه استفاده شده است قادر به تشکیل پوشش فسفاته باشد به همین منظور از ماده افزودنی آمونیوم هیدروژن فلوراید (additive F) در مخزن فسفاته استفاده کرده که مطابق واکنش های زیر باعث انحلال فیلم اکسید آلومینیوم شده و شرایط را برای شروع واکنش های بعدی آماده می کند :

Na3Alf6 AL+++ + F + Na+

مشخصات یک پوشش فسفاته عبارت است از : تشکیل بلورهای کوچک و یکنواخت.تشکیل پوشش متراکم عاری از غبار و لایه ثانویه باشد، به اندازه کافی انعطاف پذیر باشد و حفاظت از خوردگی داشته باشد.

قبل از انجام فسفات کاری نوعی عملیات بر روی بدنه انجام می شود به نام Pick ling که هدف آن ایجاد هسته زایی برای شروع تشکیل کریستال های فسفاته می باشد.هر فرآیند تبلور برای شروع احتیاج به هسته دارد.این عمل توسط فسفات تیتانیوم (activation) صورت می گیرد.

روش کار به این صورت است که بعد از روش کار به این صورت است که بعد از پاشش محلول فسفاته بر روی بدنه و تماس آن با سطح فلز سبب می شود که آهن سطح حل شود که سبب کاهش یونهای H مثبت در محلول فسفاته در نزدیکی بدنه شده که این عمل سبب بالا رفتن PH می شود.

کریولیت که جزئی از رسوب فسفاته است

بدلیل گاهش یونهای H+ و افزایش PH در سطح واکنش انجام شده و کریستال های فسفات روی که خنثی هستند بر روی سطح آهن رسوب می کنند و پوشش را تشکیل می دهند.چنانچه قطعه از جنس روی باشد و هیچ منبع تأمین کننده یون آهن وجود نداشته باشد پوشش فسفاته روی از نوع Zn3 (Po4( , 4H2O , Hopeite است اگر فلز پایه ترکیبی از آهن و فولاد باشد.پوشش فسفات روی از نوع Zn Fe (Po4(2 , 4H2o , phosphylitie می باشد.واکنش ها به صورت زیر است:

H3Po4 : اسید فسفریک که همان اسید آزاد در محلول است.

Zn3 (Po4)2 , 4H2o : coating hopeite پوشش فسفات روی از نوع هوپایت است.

کارآموزی کارخانه ایران خودرو بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودروکارخانه لوازم تکمیلی و تزئینیپژو 405 ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه

سنجش تاثیر اجرای سیستم پنج اس (5S) بر بهره وری شرکتهای تحت پوشش ایران خودرو

پروژه پایانی دوره کارشناسی رشته مهندسی صنایع چکیده امروزه بهره‌وری مفهومی بحث‌انگیز و موضوعی باب روز است که در کتابها، مجلات و مقالات و روزنامه‌ها دائماً به چشم می‌خورد مورد استفاده آن وقتی است که هدف، ایجاد بهبود در ارائه کالا و خدمات باشد و ساده‌ترین رابطه تعریف شده برای آن نسبت به محصول نهایی (ستاده) با وسایل به کار رفته برای تولید آن

دسته بندی	صنایع
بازدید ها	109
فرمت فایل	doc
حجم فایل	184 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	258

فروشنده فایل

کد کاربری 7169

تمام فایل ها

پروژه پایانی دوره کارشناسی رشته مهندسی صنایع

چکیده:

امروزه بهره‌وری مفهومی بحث‌انگیز و موضوعی باب روز است که در کتابها، مجلات و مقالات و روزنامه‌ها دائماً به چشم می‌خورد. مورد استفاده آن وقتی است که هدف، ایجاد بهبود در ارائه کالا و خدمات باشد و ساده‌ترین رابطه تعریف شده برای آن نسبت به محصول نهایی (ستاده) با وسایل به کار رفته برای تولید آن (داده‌ها) است.

فن خانه تکانی صنعتی، آراستگی،‌ هفت سین صنعتی. پنج‌اس و یا پنج ت (که با هر عنوانی نامیده شود، ماهیتاً تفاوتی نخواهند کرد.) که از اساسی‌ترین شیوه‌های بهبود بهره‌وری است که اخیراً در کشور ما از کارخانه‌های ژاپنی الگوبرداری شده است و ژاپنی‌ها پس از جنگ جهانی دوم آن را از فرهنگ صنعتی آمریکا اقتباس کرده‌اند. اما با فرهنگ ملی و سنتی خود ممزوج نموده و پدیده‌ای بومی از آن پدید آورده‌اند که در تمامی صنایع‌شان به کار گرفته می‌شود.

به طور مختصر این اصول عبارتند از:

1- سوا کردن و تفکیک وسایل ضروری کار از غیرضروری‌ها (ساماندهی) 2- سرو سامان دادن و مرتب چیدن وسایل ضروری (نظم و ترتیب) 3- سپیدی و پاکیزگی محیط کار (نظافت) 4- سلامتی، بهداشت و ایمنی در محیط کار (استانداردسازی) 5- سازمان یافتگی و انضباط کاری(انضباط)

در برخی واحدهای تولیدی اصول ششم و هفتمی که عبارتند از :

6- سخت کوشی و با تمام نیرو کار کردن و 7- سماجت در انجام کارهای خوب برای تبدیل آن به عادت. به پنج اصل سابق افزوده و به کار گرفته می‌شود.

ادعا می‌شود در سیستمهایی که مدیریت کیفیت جامع (TQM) را اعمال نموده‌اند. اجرای فن «پنج اس» بهترین راه برای ارتقاء بهره‌وری است. اجرای این تکنیک می‌تواند مدیران را در بکارگیری فنون مدیریت نوین مانند مدیریت دیداری Visual Management، عملیات بهبود مستمر یا کایزن KAIZEN برچسب قرمز Red Tug سیستم پیشنهادات Suggestion System و سیستم هدف گذاری هوشین C&J system یاری دهد.

صنایع خودروسازی کشور امروزه بالاترین درصد نقدینگی را در قیاس با سایر صنایع به خود جذب می‌کند. لذا تولید به صرفه، بهره‌وری و سودآور بودن آن هم برای این صنعت و هم برای افتصاد کشور اهمیت بالایی دارد.

گروه صنعتی ایران خودرو به عنوان اولین سازندة اتومبیل در کشور موسسه‌ای که در حال حاضر دو سوم از تولید اتومبیل و بازار داخل کشور آنرا به خود اختصاص داده است، از سال 1373 با استقرار گروه جدید مدیریتی، توجه خاصی به فنون امروزی مدیریت و رویکردهای ارتقاء بهره‌وری مبذول داشته است. در این راستا از سال 1375 فن 5S را در کارنجات تحت پوشش خود به اجرا درآورده که نتایج چشمگیری هم از بکارگیری این سیستم، عاید این شرکت شده است.

در گوشه و کنار صنایع ما مدیران و واحدهایی هستند که با هدف توسعه،‌ بهبود و بهره‌وری، سیستم 5S و با دیگر رویکردهای نوین مدیریت را در کارگاه و کارخانه خود اجرا می‌کنند. اما ایران خودرو به عنوان شرکتی بزرگ و موفق در بین شرکتهای ایرانی، توانسته نتایج بهتر و دلگرم کننده‌تری از اجرای این سیستم کسب کند.

تصور ما از واحدهای صنعتی یک محیط روغنی ، چرب و کثیف با فضایی مملو از دوده. براده فلزات و دیگر آلودگی‌هاست. امادر کارخانه‌هایی که به طور موفق این سیستم را اجرا کرده اند، چنین چیزی به چشم نمی‌خورد و به کارگیری اصطلاح کارخانه‌هایی که به طور موفق این سیستم را اجرا کرده‌اند، چنین چیزی به چشم نمی‌خورد و به کارگیری اصطلاح کارخانه‌های اتاق نشیمن برای آنها دور از واقعیت نیست.

به اعتقاد من، ما ایرانیان ذاتاً مردمی پاکیزه هستیم و آنچه باید متوجه آن باشیم صنعتی کردن این مفاهیم ملی/ مذهبی و از خانه به کارخانه بردن آنهاست، تا خود را باور کنیم و دریابیم هیچکدام از این اس‌ها واقعاً مطلب جدید و بدیعی نیستند.

در استفاده از این رویکرد، آموزش و فرهنگ‌سازی اولین عامل مهم محسوب می‌شود، چون «انسان با کیفیت، محصول با کیفیت تولید می‌کند.» و در کارخانه‌هایی که خط تولید وجود دارد هر ایستگاه یا واحد تولیدی،‌ ایستگاه قبلی است. به کارگیری سیستم 5S می‌تواند موجب بالارفتن روحیة کارکنان و علاقمندی آنها به کار، بهبود ایمنی، کاهش آلودگی محیط کار، کاهش نرخ خرابی ماشین آلات و دستگاهها، بهبود روش کنترل مدیریتی،‌ کمک مشارکت جمعی و تقویت خود کنترلی همه کارکنان و در یک کلمه افزایش بهر‌ه‌وری می‌باشد.

کلمات کلیدی مورد استفاده در این پژوهش عبارتند از:

بهره‌وری. 5S پنج اس. ساماندهی، نظم و ترتیب،‌ پاکیزه‌سازی، استاندارد سازی و انضباط

1-1 مقدمه:

در روند پرشتاب توسعة اقتصادی، توجه به بهبود در مؤسسات تولیدی و اقتصادی رو به فزونی است و هر تشکلی که خواهان ادامة ‌حیات و حضور در عرصه‌های رقابتی باشد ناگزیر از برنامه‌ریزی برای بهبود مستمر بهره‌وری است. به تبع این امر، درک صحیح نیازها، استقرار و ایجاد سیستم‌ها و استفاده بهینه مداوم از آنها، سه گام اصلی در تحقق اولیه بهبود بهره‌برداری بهینه و استفاده صحیح از امکانات و توانایی‌های موجود است.

رسالت خطیر مدیریت به عنوان در اختیار دارندة‌ اصلی منابع، به اجرا درآوردن مراحل علمی بهبود است. در قدم اولیه آموزش مفاهیم علمی و کارشناسی متناسب با نیازها به طور یکپارچه به عنوان اصل اول و مهم این برنامه‌ریزی تلقی می‌شود و در حقیقت می‌توان آن را به عنوان حلقة مفقوده‌ای در نظر گرفت که نقشی کلیدی ایفا می‌کند و از عمده‌ترین ابزارهای مورد نیاز برای هدایت امر بهبود بهره‌وری در مجاری صحیح است.

علی الاصول وظیفه سخت سازگار کردن شرایط مجموعه کاری با امکانات و محدودیت‌های درونی و بیرونی به عهده مدیریت است و او باید خواهان دستیابی به بهترین شکل بهره‌برداری از منابع و کنترل مصرف باشد. بنابراین فراگیری صحیح مفاهیم بهره‌وری و تکمیل سطح آن می‌تواند به توسعة بینش و دانش مدیران حال و آینده یاری رساند و با تجدید قوای ذهنی، خونی تازه در رگهای مجموعه جاری سازد. طبق بررسی‌های به عمل آمده 75 درصد راه‌حل‌ها در به کارگیری هر یک از عوامل: سرمایه، کار، مواد اولیه و فن‌آوری به مدیریت برمی‌گردد؛ چرا که اگر به طور مدیریت برای استقرار استاندارد توجیه شده و بینش داشته باشد. 85 درصد کار انجام گرفته است. [1]

آگاهی و بینش مدیراین در سطوح مختلف به کمک آموزش فراگیر و منسجم مفاهیم بهره‌وری بطور جامع ارتقاء می‌یابد و به تبع آن، شفافیت ذهنیت ها حاصل می شود. فنون جدید و طرح‌های نو، بهبود بهره‌وری، کیفیت و … نمی‌توانند بدون اطلاعات نوین تداومی مستمر داشته باشند.

2-1 بیان ضرورت تحقیق:

هر شرکت برای حرکت در جهت بهبود بهره‌وری و کیفیت، ناگزیر باید به اقداماتی اساسی دست زند. یکی از این اقدامام پنج اس می‌باشد، یعنی فعالتیهایی که هدف از آنها مرتب کردن، پاکیزه ساختن و سامان دادن محل کار و ایجاد و حفظ شرایط استاندارد و انضباط لازم برای انجام بهینة کارهاست.

نام پنج‌اس از اولین حروف واژه‌های ژاپنی سازمانهای (سئی ری Sein) نظم و ترتیب (سئی تون Seiton)، پاکیزه سازی (سئی سو Seiso)، استاندارد سازی (سئی کتسو Seiketsu) و انضباط (شیتسوکه Shitsuke) گرفته شده است. به کارگیری این پنج‌اس در تمامی سطوح شرکت می‌تواند نتایجی بسیار چشمگیر به همراه داشته باشد که از آن جمله می‌توان به پیشگیری از حوادث، کاهش میزان وقفة کاری، تقویت کنترل عملی فرآیندها و ایجاد جوی سالمتر در محیط کار اشاره نمود.

نکته قابل ذکر این است که می توان روشهایی چون سیستم پیشنهادات (SS) ،‌ داویر کنترل کیفیت (QCC ،‌ مدیریت کیفیت جامع (TQM) را از جمله روشهای ارتقا دهنده بهره‌وری به شمار آورد.[2] تجربه نشان داده است که به منظور اجرای موفق روشهای مذکور بهتراست ابتدا روش پنج‌اس اجرا شود.

لازم به توضیح است که به منظور اجرای صحیح روش پنج‌اس مشارکت تمام کارکنان لازم است و می‌توان گفت فعالیت پنج‌اس بین مدیران و کارکنان مشترک است.

...

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول..................................... 1

1-1- مقدمه................................ 2

2-1- بیان ضرورت تحقیق...................... 3

3-1- موضوع تحقیق........................... 5

4-1- بهره‌وری در ایران...................... 6

5-1- لزوم توجه به بهره‌وری در ایران......... 7

6-1- سازمان بهره‌وری ملی ایران.............. 8

7-1- بهره‌وری در صنایع کشور و صنعت خودرو.... 9

8-1- شواهد پایین بودن بهره‌وری در ایران و نازل بودن اکثر عوامل مرتبط با پنج‌اس.............................................. 10

9-1- تاریخچه پنج‌اس......................... 11

10-1- اهمیت موضوع تحقیق..................... 12

11-1- نوع تحقیق............................ 13

12-1- قلمرو تحقیق.......................... 14

13-1- فرضیات تحقیق......................... 15

14-1- تعریف متغیر مستقل و وابسته........... 15

15-1- واژه های کلیدی مورد استفاده......... 16

فصل دوم..................................... 17

1-2- بهره‌وری به عنوان یک نظریه جامع........ 18

2-2- مفهوم عام بهره‌وری..................... 18

3-2- مولفه های بهره‌وری..................... 20

4-2- اهمیت موضوع........................... 24

5-2- تاریخچه بهره‌وری........................ 26

6-2- روشهای ارتقاء بهره‌وری................. 33

1-6-2- الگوی ماهواره‌ای.................. 33

2-6-2- سیستم (PRICE)...................... 34

3-6-2- مدل وروم (Vroom)................... 39

عنوان صفحه

7-2- شیوه های تحلیل بهره‌وری................. 40

8-2- فنون بهبود بهره‌وری..................... 40

1-8-2- بهبود بهره‌وری ارزش افزوده از طریق مدیریت مالی 43

2-8-2- رویکرد سینک کیفیت در بهره‌وری Sink... 44

3-8-2- چرخه بهره‌وری...................... 46

4-8-2- روش نظام مند در بهبود بهره‌وری (Systematic) 47

5-8-2- دوایر بهبود بهره‌وری (PIC)............ 52

9-2- راهبردهای بهره‌وری...................... 58

1-9-2- راهبرد تحول و نوآوری............... 58

2-9-2- راهبرد بهبود....................... 59

10-2- عوامل موثر بر بهره‌وری................ 61

1-10-2- عوامل مطرح شده توسط سومانس (Sumanth-1989) 61

2-10-2- عوامل مطرح شده توسط پروکپنکو (Prokopenko-1987) 62

11-2- عوامل موثر بر بهره‌وری یک سازمان...... 63

12-2- اندازه گیری بهره‌وری................... 67

1-12-2- اندازه گیری بهره‌وری کل............ 70

2-12-2- اندازه گیری بهره‌وری عامل سرمایه... 72

3-12-2- اندازه گیری بهره‌وری عامل کار...... 74

13-2- اثر نوآوری بر بهره‌وری................ 75

14-2- فرهنگ بهره‌وری ملی و سازمانی.......... 78

15-2- مشخصات حرکت بهره‌وری.................. 80

16-2- مشکلات بهره‌وری........................ 81

17-2- سیستم پنج‌اس......................... 82

1-17-2- تحول پنج‌اس....................... 84

2-17-2- مفهوم پنج‌اس..................... 86

3-17-2- پنج‌اس کاربردی................... 96

4-17-2- درک درست برای درک درست پنج‌اس باید به موارد ذیل توجه شود 96

عنوان صفحه

5-17-2- تکنیکهای کاربردی در پنج‌اس....... 98

6-17-2- فعالیتهای جامع و بهم پیوسته...... 100

7-17-2- فواید اجرای پنج‌اس............... 100

8-17-2- روش عملی اجرای پنج‌اس............ 101

9-17-2- نکات مهم و اساسی اجرای پنج‌اس.... 103

18-2- هفت سین صنعتی......................... 104

19-2- پنج‌اس یا «پنج ت»؟................... 111

20-2- تاریخچه بهره‌وری در ایران خودرو........ 112

1-20-2- نحوه اجرای سیستم پنج‌اس در ایران خودرو (دستورالعمل) 115

2-20-2- سلسله مراتب..................... 118

3-20-2- ملاحظات در خط کشی محل ورود و خروج کالا و پرسنل 119

4-20-2- استفاده از دستورالعمل برچسب قرمز (Red Tag) 121

5-20-2- سیستم هدفگذاری هوشین............. 128

6-20-2- سیستم پیشنهادات (SS).............. 131

7-20-2- سیستم T.T.ROOM................... 132

8-20-2- اهداف و رسالتها................. 133

21-2- توسعه بهره‌وری در ساپکو............... 134

22-2- کمی راجع به شرکت ایساکو............. 140

فصل سوم..................................... 141

1-3- مقدمه................................ 142

2-3- روش تحقیق پژوهش حاضر.................. 142

3-3- تعریف جامعه.......................... 143

4-3- آشنایی با جامعه آماری................ 144

1-4-3- تاریخچه ایران خودرو............... 144

2-4-3- نحوه نمونه گیری و انتخاب شرکتهای مورد نظر 146

5-3- حجم نمونه و روش نمونه گیری.............. 149

6-3- ابزار جمع آوری داده‌ها................. 150

عنوان صفحه

7-3- پرسشنامه............................. 150

8-3- روشهای آماری مورد استفاد جهت تجزیه و تحلیل داده‌ها 152

9-3- مراحل آزمون تحلیل واریانس............. 153

10-3- همبستگی.............................. 154

11-3- بررسی اعتبار ابزار سنجش............. 155

12-3- روایی ابزار سنجش.................... 155

فصل چهارم................................... 157

1-4- نتایج آزمون تحلیل رگرسیون............. 158

1-1-4- آزمون فرضیه اصلی................. 158

2-1-4- آزمون فرضیه های فرعی 1 تا 5...... 160

3-4- نتایج ضمنی تحقیق....................... 161

4-4- آزمون تحلیل واریانس فریدمن............ 163

5-4- بررسی همبستگی بین اجزاء سیستم 5S و بهره‌وری 164

فصل پنجم.................................... 165

1-5- نتایج بدست آمده........................ 166

2-5- پیشنهادها.............................. 168

258 صفحه فایل Word

5 صفحه فهرست

3 صفحه چکیده

سنجشاجرای سیستم پنج اس 5Sبهره وری شرکتهای تحت پوشش ایران خودرو

پاورپوینت سیستم های پیشرفته برای پایداری پس از ترمز خودروABS & ASR & ESP & SBC

دانلود پاور پوینت سیستم های پیشرفته برای پایداری پس از ترمز خودروABS ASR ESP SBC

دسته بندی	مکانیک
بازدید ها	56
فرمت فایل	ppt
حجم فایل	1819 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	22

فروشنده فایل

کد کاربری 4525

تمام فایل ها

مقدمه :

امروزه تقریبا تمامی خودروهایی که روانه بازار به بازار مصرف ارائه می شوند از ترمز abs به عنوان یک استاندارد یا انتخاب برخوردارند.

یک سیستم abs نمونه شامل قسمت هایی چون سنسور سرعت، چرخ، بخش کنترل هیدرولیک و بخش کنترل الکترونیکی می شود. هنگامی که پدال ترمز را فشار می دهید بخش کنترل الکترونیکی سیگنال های ارسال شده از سنسور سرعت چرخ را کنترل و مقایسه می کند چنانچه بخش کنترل الکترونیکی حس کند که در یکی از چرخ ها کاهش سرعت با نرخ سریعی انجام می شود (آستانه قفل شدن) به بخش کنترل هیدرولیکی فرمان می دهد تا فشار هیدرولیک به آن چرخ را کاهش دهد.

این سیستم ها عبارتند از :

ABS : Anti lock Braking System

ASR : Acceleration Skid Regulation

BAS : Brake Assistance System

ESP : Electronic Stability Program

SBC : Sensotronic Brake Control

در این پاورپوینت مفهوم های

ABS & ASR & ESP & SBC

را با مثال کاربردی توضیح داده شده است و بهترین مقاله آماده برای ارائه شما عزیزان است

به مدت محدود این مقاله تنها با قیمت 3 هزار تومان به فروش می رسد

دانلود پاور پوینت سیستم های پیشرفته برای پایداری پس از ترمز خودروABS ASR ESP SBC

بررسی معماری کارخانه خودرو

بررسی معماری کارخانه خودرو بررسی معماری کارخانه خودرو

دسته بندی	معماری
فرمت فایل	docx
حجم فایل	16714 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	112

بررسی معماری کارخانه خودرو

         عنوان                                                             صفحه  

فصل اول(کلیات تحقیق)     

• مقدمه..............................................................................................۱
• ساخت کارخانه .................................................................................۲
• تاریخچه خط تولید خودرو.....................................................................۳
• خط تولید..........................................................................................۴
• خطوط تولید اولیه خودرو.......................................................................۵
• خطوط تولید مدرن خودرو......................................................................۷
• تغییرات اخیر در خط تولید خودرو ها.........................................................۸
• خطوط تولید متفاوت.............................................................................۹
• o       دلایل انتخاب طرح.............................................................................۱۰ 
• آرم شرکت های خودروسازی جهان..........................................................۱۱

فصل دوم(مبانی نضری معماری)

• مراحل اصولی طراحی کارخانه.............................................................۱۹
• مطالعه بازار و پیش بینی فروش.............................................................۱۹
• تعیین شرح و مشخصات محصول...........................................................۱۹
• تدوین روشهای ساخت........................................................................۲۰
• طرح ریزی بخشهای تولیدی.................................................................۲۰
• طرح ریزی بخشهای غیر تولیدی............................................................۲۱
• تعیین چارت سازمانی و استقرار کلی کارخانه.............................................۲۲
• تجزیه و تحلیل مالی...........................................................................۲۳
• ساختمان کارخانه..............................................................................۲۶
• طرح ریزی واحد های صنعتی...............................................................۲۷
• اهداف طراحی کارخانه.......................................................................۲۸
• موارد کاربرد طراحی کارخانه...............................................................۲۹

فصل سوم(برسی نمونه ها)

• کارخانه فراری................................................................................۳۰
• کارخانه ی مک لارن.........................................................................۴۲
• ساختمان BMW..............................................................................۴۸

فصل چهارم(ضوابط واستانداردها)

• عوامل موثربرمسائل استقرارتسهیلات.......................................................۵۳
• حجم وتنوع تولید...............................................................................۵۳
• شکل وابعاد تسهیلات..........................................................................۵۳
• سیستم انتقال مواد..............................................................................۵۴
• چیدمان چند طبقه ای..........................................................................۵۵
• برگشت به عقب وپرش به جلو...............................................................۵۶
• محلهای بارگذاری وتوزیع....................................................................۵۷
• مساله تعیین مکان تسهیلات...................................................................۵۷
• مسائل چیدمان درسیستمهای تولیدی مدرن..................................................۵۸
• انبار............................................................................................۵۹
• رابطه انبار با دیگر واحدها..................................................................۶۱
• خدمات عملیات انبار..........................................................................۶۱
• تولید............................................................................................۶۱
• توزیع...........................................................................................۶۲
• واحد خرید.....................................................................................۶۳
• واحدفروش.....................................................................................۶۳
• نوع ساخت و احداث محل....................................................................۶۳
• روشنایی........................................................................................۶۶
• ابعاد واندازه های استاندارد ماشین...........................................................۶۹

فصل پنجم(اقـلیـم)

• تقسیمات اقلیمی................................................................................۷۲
• آب و هوای آسیا...............................................................................۷۳
• اقلیم های آب و هوایی ایران.................................................................۷۵
• اقلیم ایران......................................................................................۷۶
• نگاهی جغرافیایی به شهرستان سقز.........................................................۸۲
• شرایط اقلیمی شهرستان سقز.................................................................۸۳
• طراحی اقلیمی.................................................................................۸۳
• خصوصیات کلی فرم بنا در اقلیم سرد.......................................................۸۴
• کالبد شهری و روستایی.......................................................................۸۷

فصل ششم(تحلیل سایت وروند تحقیق)

• تحلیل سایت....................................................................................۸۹
• اثرات محیط زیستی احداث کارخانه خودروسازی.........................................۹۰
• ابعاد و موقعیت محل کارخانه................................................................۹۱

فصل هفتم(نتیجه گیری-گذینه های طراحی)

• فضاهای لازم برای طراحی کارخانه خودرو..............................................۹۳
• مزایای ساختمانهای یک طبقه.................................................................۹۴
• معایب ساختمانهای یک طبقه..................................................................۹۴
• مزایای ساختمانهای چند طبقه................................................................۹۵
• معایب ساختمانهای چند طبقه.................................................................۹۵
• طراحی سقف کارخانه........................................................................۹۷
• سازه فضاکار..................................................................................۹۷
• چند نمونه طراحی ماشین...................................................................۱۰۵
• کانسپت های اصلی طرح...................................................................۱۰۶
• نقشه ها.......................................................................................۱۰۷
• منابع..........................................................................................۱۱۲

مبانی نظری و پیشینه تحقیق صنعت خودروسازی

مبانی نظری و پیشینه تحقیق صنعت خودروسازی مبانی نظری و پیشینه تحقیق صنعت خودروسازی

دسته بندی	مدیریت
فرمت فایل	doc
حجم فایل	498 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	42

توضیحات: فصل دوم پژوهش کارشناسی ارشد و دکترا (پیشینه و مبانی نظری پژوهش)

• همرا با منبع نویسی درون متنی به شیوه APA جهت استفاده فصل دو پایان نامه
• توضیحات نظری کامل در مورد متغیر
• پیشینه داخلی و خارجی در مورد متغیر مربوطه و متغیرهای مشابه
• رفرنس نویسی و پاورقی دقیق و مناسب

• منبع :                           دارد (به شیوه APA)
• نوع فایل: WORD و قابل ویرایش با فرمت doc

قسمتی از مبانی نظری متغیر:

مقدمه

بی تردید صنعت خودرو سازی مهمترین نیروی محرکه برای رشد اقتصادی در قرن گذشته بوده است بطوریکه پیتر دراکر معتقد است این "صنعت صنعت ها" می باشد اکنون نیز این صنعت با تولید نزدیک به 78 میلیون خودرو در سال بعنوان یکی از مهمترین صنایع و فعالیت های اقتصادی محسوب می شوند. (OICA,2011)

از لحاظ توالی تاریخی نیز می توان به سابقه تولید اتومبیل بدین شکل اشاره نمود که در اوایل قرن بیستم هنری فورد و آلفرد اسلون به قابلیت تولید انبوه و صنعتی اتومبیل دست یافته که پیامد این عمل تقویت و رشد ایالات متحده در صحنه اقتصاد جهانی بود. قبل از جنگ جهانی دوم شرکت تویوتای ژاپن اقدام به نوآوری در زمینه تولیدات صنعتی کرد این نوآوری که همان تولید ناب نام داشت منجر شد که صنعت اتومبیل ژاپن و به پیروی از آن دیگر صنایع ژاپن از رشد قابل توجهی برخوردار شوند و بتوانند جایگاه قابل قبولی را دراقتصاد جهانی پیدا کنند.

در این میان نقش کشورهای در حال توسعه و توسعه نیافته نیز شایان توجه بود این کشورها در این صنعت مانند دیگر صنایع اغلب پیشرو نبوده و تنها به عنوان مصرف کننده مطرح می بودند که در نهایت موجبات رشد کشورهای صنعتی را نیز فراهم می کردند. صنعت اتومبیل در این کشورها اغلب هنگامیکه چرخه تولید یک کالای خاص به مرحله افول خود در کشورهای صنعتی می رسید شروع می شد اما امروزه می توان، توان تولید و رقابت را در کشورهایی که در گذشته تنها بعنوان مصرف کننده مطرح بوده اند مشاهده نمود که خود بعنوان یک مدعی در این زمینه با سایر کشورهای صنعتی قابل رقابت می باشند. (Kim B. Clark, Takahiro Fujimoto,1991)

باید اشاره نمود که توجه ویژه ای که همواره به صنعت خودرو سازی معطوف بوده است دارای دلایل گوناگونی است که از این جمله می توان به طیف وسیعی از نیروی کار جهانی را که این صنعت به همراه صنایع وابسته، به خود اختصاص داده است اشاره نمود از طرف دیگر شواهد آماری این گونه نشان می دهد که صنعت اتومیبل سازی به لحاظ بکارگیری تکنولوژی جدید و توسعه یافته بعنوان اولین صنعت  شناخته می شود. (Nunnenkamp, Peter, 2006)

در اواسط قرن بیستم کشورهای توسعه یافته تولید کننده منحصر به فرد اتومبیل و قطعات آن بودند و همین امر منجر به افزایش مصرف در آن کشورها شده و صنعت خودرو سازی را به یکی از بزرگترین صنایع جهان تبدیل نمود. در دهه های پس از پایان جنگ جهانی دوم تب تولید اتومبیل به تدریج به کشورهای کمتر توسعه یافته و در حال رشد (منجمله ایران) نفوذ کرد.

2-6-2-آغاز تولید اولین اتومبیل ها در جهان

تا قرن شانزدهم کالسکه ها بوسیله حیوانات در جاده ها حرکت می کردند. اولین کسی که توانست بدون استفاده از نیروی حیوانات وسیله نقلیه ای بسازد یک نفر هلندی به نام سیمون ستوین بود که در سال 1600 ارابه چهارچرخه ای ساخت که بر روی آن یک بادبان نصب شده بود. وسیله نقلیه دیگری هم توسط یک فرانسوی بوسیله یک فنر بزرگ سبیه به فنر ساعت ساخته شد. مدت ها هم کالسکه های بخاری متداول بود که سوخت آنها زغال سنگ بود و دود زیادی راه می انداخت.

در کتب تاریخی از فرانسه بعنوان اولین کشور تولید کننده اتومبیل واقعی یاد میشود که این اتومبیل شبیه به یک لوکوموتیو بود. درسال 1862 اتین لونوار^[1] مهندس بلژیکی با ساخت اتومبیلی که سوخت آن از نفت تامین می گردید و پس از آن در سال 1868 پی یر راول با ساخت اتومبیلی که سوخت آن گاز نفت مخلوط با هوا بود؛ تحولی عظیم در خودروهای احتراقی ایجاد نمود و سرانجام در سال 1180 دو مخترع آلمانی به نام گوتلیب دایمار^[2] و کارل بنز^[3] مخترع اولین اتومبیل شدند.

---

[1].  Étienne Lenoir

[2]. Gottlieb Daimler

[3]. Karl Benz's